Разное

Силикатный бетон это: что это, состав и области применения.

Содержание

что это, состав и области применения.

Силикатный бетон – бесцементный строительный материал, вяжущими компонентами которого являются химические соединения кремнезема и гидрат оксида кальция. Они содержатся в кварцевом песке и дисперсных добавках. Для активации химического взаимодействия компонентов применяют обработку в автоклавах. Этот материал, благодаря невысокой стоимости, используется в крупномасштабном жилом строительстве. В отличие от цементного бетона, силикатный в индивидуальном домостроении практически не используется.

Сырьевые компоненты для силикатных бетонных смесей

Основное сырье, используемое при производстве этого материала, – известь. Для обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик продукта необходима известь со следующими параметрами:

  • процесс гидратации должен протекать со средней скоростью и с умеренным выделением тепла;
  • материал должен иметь равномерный обжиг;
  • содержание оксида магния (периклаза) – менее 5%;
  • период гашения извести не должен превышать 20 минут.

Вторыми компонентами, использующимися вместе с известью, могут быть:

  • кремнеземистые заполнители – тонко молотый кварцевый песок, доменный шлак, зола ТЭЦ;
  • угольная или сланцевая зола;
  • отходы производства керамзитовых заполнителей.

Наиболее распространенный заполнитель – кварцевый песок с мелким и средним зерном.

Внимание! Песок не должен содержать крупных глинистых включений, снижающих прочность и морозостойкость конечного продукта. Чем меньше фракция зерен кварцевого песка, тем выше прочностные характеристики и способность выдерживать циклы замерзания и оттаивания.

Примерный состав кварцевого песка:

  • кремнезем – не менее 80%;
  • глинистые включения – не более 10%;
  • примеси слюды – до 0,5%.

Разновидности структур силикатных бетонов

В зависимости от применяемого заполнителя, автоклавные силикатные бетоны имеют различные структуры.

Плотные тяжелые бетоны

Изготавливаются с кремнеземистыми заполнителями и разделяются на мелко- и крупнозернистые. Чаще используются мелкозернистые смеси, при производстве которых используются малофракционные кварцевые пески. Плотность – 1800-2200 кг/м3. Преимущества этого строительного материала, по сравнению с цементным бетоном: однородная структура и меньшая стоимость. Прочностные характеристики материала прямо пропорциональны процентному содержанию кварцевого песка с мелким зерном. Тяжелый силикатный бетон востребован при изготовлении панелей перекрытий, колонн, лестничных маршей и площадок, возведении стен, производстве железнодорожных шпал с армирующими элементами.

Легкие

Изготавливаются с использованием пористых заполнителей – керамзита, перлита, пемзы, – имеющих форму щебня или гравия. В зависимости от плотности, легкие силикатные бетоны разделяют на группы:

  • теплоизоляционные – плотность до 500 кг/м3, применяются в качестве утеплителя, обеспечивают оптимальный микроклимат, удерживают тепло и поглощают излишнюю влагу из внутреннего пространства;
  • конструкционно-теплоизоляционные – 500-1400 кг/м
    3
    , подходят для изготовления внешних ограждающих конструктивных элементов;
  • конструкционные – 1400-1800 кг/м3, востребованы при производстве ЖБИ.

Ячеистые легкие

Делятся на группы:

  • Пеносиликатные. Состоят из тонкоизмельченной известково-кремнеземистой смеси, смешиваемой со специальной пеной. Обработка – автоклавная.
  • Газосиликатные. Для их получения в известково-кремнеземистую смесь вводят алюминиевую пудру. По сравнению с пеносиликатными, имеют более широкую сферу применения в строительстве.

Основные характеристики

  • Водопоглощение, зависящее от способа уплотнения, составляет 10-18%. Этот показатель снижают обработкой готовых блоков водоотталкивающими кремниевыми составами.
  • Морозостойкость в общем случае – 50-100 циклов. По этому показателю силикабетонные смеси уступают цементным бетонам.
  • Хорошие звукоизоляционные характеристики.
  • Низкая себестоимость.
  • Рабочий период – примерно 70 лет.

При использовании этого строительного материала, особенно видов с невысокой плотностью, необходимо принять меры по антикоррозионной защите арматуры.

Вероятность коррозии высока при:

  • постоянном высоком уровне влажности;
  • отсутствии в составе смеси антикоррозионных компонентов;
  • резких переменах климата.

Особенности производства силикабетонных смесей

Силикабетонные смеси и изделия из них производятся промышленным способом.

Основные этапы:

  • подготовка сырьевых материалов – выделение требуемых фракций песка, термический обжиг известняка, дробление извести;
  • помол сырьевых компонентов в шаровой мельнице;
  • смешивание в бетоносмесителях;
  • формирование бетоноизделий;
  • автоклавная обработка при температуре 175-200°C;
  • снижение температуры в автоклавном оборудовании или на воздухе.

что это такое и где применяется, характеристики

Силикатный бетон относится к категории безцементных бетонных смесей автоклавного твердения, произведенных на основе известково-кремнеземистых вяжущих с добавлением различных минеральных наполнителей.

Главным вяжущим веществом выступают гидросиликаты кальция различной основности, которые появляются в процессе химического взаимодействия гидрата окиси кальция с кремнеземом, что содержится в кварцевом песке или дисперсной добавке. Данное взаимодействие активизируется при автоклавной обработке под большим давлением пара, которое обеспечивает сохранность воды в жидком материале при температуре выше +100 градусов.

Силикатные бетоны чаще всего готовят мелкозернистыми, беря в качестве наполнителя кварцево-полевошпатные либо просто кварцевые пески. По структуре материал может быть тяжелым плотным (на кварцевом песке) либо легким плотным (с мелким или крупным пористым наполнителем). Еще одна разновидность силикатных бетонов – поризованный материал (пеносиликат, газосиликат), который относят к категории ячеистых бетонов.

Материал сравнительно недорогой, актуален для применения в крупномасштабном жилом строительстве. В индивидуальном строительстве силикатные бетоны практически не применяют. Итоговое качество бетона должно соответствовать стандартам и нормам, регламентируемым ГОСТом 25214-82.

Где и как применяют силикатные бетоны:

  • При выполнении теплоизоляции – подходит ячеистый силикатный бетон, показывает высокую эффективность, прост в монтаже.
  • В качестве наполнителя для конструкций жилищного, сельского, промышленного назначения.
  • Для выполнения внутренних стен, панелей перекрытий, лестничных пролетов, балок, прогонов, колонн, маршей, плит из карниза и т.д.
  • Как наполнитель для прессованного безасбестового шифера, в армировании железнодорожных силикатобетонных шпал.
  • При строительстве подземных шахт, автомобильных трасс.
  • В качестве заполнителя для опалубки фундамента ленточного типа, в производстве фундаментных блоков.
  • Также используют силикатный бетон в качестве наполнителя для блоков, черепицы, линейных стропильных систем, подвальных стен и т.д.

Сырьевые компоненты для силикатных бетонных смесей

Главное сырье, которое используется в производстве силикатного бетона – это известь. Для достижения нужных технических и эксплуатационных характеристик материала известь должна соответствовать определенным требованиям.

Основные требования для извести в составе силикатного бетона:

  • Равномерный обжиг материала.
  • Процесс гидратации должен проходить с умеренным выделением тепла, со средней интенсивностью.
  • Объем содержания периклаза (оксида магния) – меньше 5%.
  • Период гашения извести – максимум 20 минут.

Какие еще компоненты используются в производстве силиката:

  1. Сланцевая или угольная зола.
  2. Кремнеземистые наполнители – доменный шлак, тонко смолотый кварцевый песок, зола ТЭЦ.
  3. Отходы производства керамзитовых наполнителей.

Самым распространенным наполнителем является кварцевый песок мелкой или средней фракции. В нем не должно быть крупных глинистых включений, которые способны понизить морозостойкость и прочность конечного продукта. По мере уменьшения фракции кварцевого песка повышаются прочностные свойства, способность бетона выдерживать циклы замораживания/оттаивания.

Оптимальный вариант состава кварцевого песка для производства силикатного бетона: не меньше 80% кремнезема, не больше 10% глинистых включений, до 0.5% примеси слюды.

Разновидности структур силикатных бетонов

Силикатные бетоны могут быть специальными и конструкционными. Внутри данных видов выделяют три основных типа материала: плотные тяжелые, легкие, ячеистые.

Плотные тяжелые бетоны

Данный тип силикатных бетонов производят с кремнеземистыми наполнителями, в зависимости от которых материал может быть мелко/крупнозернистым. Мелкозернистые смеси более популярны, для их создания выбирают кварцевые пески малой фракции. Плотность бетона составляет 1800-2200 кг/с3.

Основные преимущества данного типа силикатных бетонов – однородная структура при небольшой стоимости. Прочность материала зависит от процентного содержания мелкофракционного песка. Тяжелые бетоны данного типа востребованы в процессе изготовления колонн, панелей перекрытий, лестничных площадок и маршей, в создании железнодорожных шпал с армированием.

Легкие

Силикатные бетоны легкие производят с введением в состав пористых наполнителей – перлита, керамзита, пемзы, которые имеют форму гравия или щебня.

Виды легких силикатных бетонов по плотности:

  1. Теплоизоляционные

    – с показателем плотности до 500 кг/м3, используются в качестве утеплителя, гарантируют создание оптимального микроклимата в помещении, хорошо держат тепло и забирают лишнюю влагу из внутреннего пространства помещения.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные

    – плотность бетона находится в диапазоне от 500 до 1400 кг/м3, материал подходит для создания внешних конструктивных элементов ограждающего типа.
  3. Конструкционные

    – с плотностью от 1400 до 1800 кг/м3, эти бетоны используют в производстве железобетонных конструкций.

Ячеистые легкие

Эти бетоны также могут быть нескольких типов в зависимости от состава и метода производства. Выделяют пеносиликатные и газосиликатные бетоны. Пеносиликат производят из тонкоизмельченной известково-кремнеземистой смеси, которую смешивают со специальной пеной, а потом материал обрабатывают в автоклаве. Газосиликат делают с введением в состав известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал более распространен в современном строительстве.

Основные характеристики

Силикатный бетон на вид – бесцветное вещество, где вяжущим элементом выступает смешанный с кремнеземистым материалом известняк. Компоненты вступают в химическую реакцию, образуется гидросиликат кальция, скрепляющий монолит с наполнителем. Свойства силикатного вещества во многом напоминают характеристики цемента, но существуют определенные отличия.

Чем силикатный бетон отличается от цементного:

  • Водоотталкивающий состав – в большинстве случаев смесь пропитывают, карбонизируют, затем покрывают кремниевыми составами, которые отторгают влагу.
  • Стойкость к воздействию агрессивных внешних факторов.
  • Увеличенное число соединений оксида кальция (за счет шлаковых добавок).
  • Наличие в структуре материала искусственных пор, которые могут быть заполнены пеной, водой, газом.
  • Введение в состав алюминиевой пудры или перекиси водорода для получения газосиликата, пеносиликата.

Но в случае с применением силикатного бетона нужно помнить о риске развития коррозии. Процесс зависит от плотности вещества и условий эксплуатации.

При минимальном уходе, адекватных условиях арматура не корродирует, но точно разрушается при повышенном уровне влажности в помещении, отсутствии обработки металла антикоррозионными составами, при переменном климатическом режиме в здании.

Основные технические характеристики силикатного бетона:

  • Уровень водопоглощения зависит от способа уплотнения смеси, находится на уровне 10-18%. Значение можно снизить, обработав готовый монолит или блоки специальными водоотталкивающими кремниевыми веществами.
  • Морозостойкость – 50-100 циклов.
  • Высокий уровень звуко/теплоизоляции.
  • Высокая термостойкость, способность выдерживать резкие перепады температур.
  • Прочность – достаточно высокая, точный показатель зависит от марки и плотности.
  • Рабочий период – до 70 лет.
  • Сравнительно невысокая стоимость.

Нередко силикатный бетон применяют в качестве недорогого материала в возведении жилых зданий. Выполняется инвестирование в развитие отрасли из государственных программ. После затвердевания раствора внутри создается высокопрочный искусственный камень с хорошими свойствами прочности, морозостойкости.

Итоговое качество материала зависит от уровня в составе оксида кальция, который, в свою очередь, находится в зависимости от степени помола песка. Когда песок соединяется с известью, образуется оксид кальция, который придает смеси особые функции и укрепляет ее.

Особенности производства силикабетонных смесей

Силикатные бетоны в виде смесей и блоков создают промышленным способом. Но можно сделать смеси и своими руками. В этих случаях этапы производства разные, как и особенности.

Основные этапы производства силикатного бетона на заводе:

  • Подготовка сырья – определение и выделение нужных фракций песка, обжим известняка при высокой температуре, дробление извести.
  • Мелкий помол сырья в шаровой мельнице.
  • Все компоненты смешиваются в бетоносмесителе до достижения однородности состава.
  • Формирование изделий из бетона.
  • Обработка в автоклаве при температуре до +200 градусов.
  • Понижение температуры в условиях автоклава либо отправка изделий на свежий воздух.

Изготовить силикатный бетон самостоятельно не трудно. В производстве могут использоваться такие вяжущие добавки: шлак (топливный, фосфорный, металлургический, известь), кремнезем/известь (из извести, мелкого кварцевого песка), белит/известь (белитовый шлак, песок, кремнезем, известь), зола/известь (измельченная известь, топливная зола).

Для создания бетона понадобятся такие составляющие: вяжущее вещество (можно выбрать одно из вышеперечисленных), наполнитель, специальные добавки (в зависимости от назначения, вида), вода. Компоненты смешивают по очереди и в нужных пропорциях, в четком соответствии с инструкцией.

Бетон имеет свойство поддерживать оптимальный микроклимат, способный поглощать лишнюю влагу при необходимости. Важно помнить и о том, что силикатные бетоны умеют накапливать тепло.

Силикатный бетон не считается универсальным материалом, но применяется в разных сферах. Благодаря простоте производства и применения смесь часто выбирают строители для выполнения разнообразных задач. Немаловажно и то, что данный вид бетонов предлагает идеальное соотношение цены и качества материала, способного прослужить десятки лет.

Силикатный бетон

Силикатные бетоны производятся при тепловлажностной обработке в автоклаве смеси, составленной из известково-кремнезёмистого вяжущего средства, воды и  неорганического заполнителя. Смесь обрабатывается перегретым паром (174-197 °С) под давлением 0,9-1,5 МН/м², в результате в ней образуются соединения кальция (гидросиликаты) и смесь затвердевает. Прочность на сжатие такого бетона составляет около 60 МН/м² (современные технологии позволяют значительно превышать этот показатель).

Вяжущим веществом в составе силикатного бетона являются тонкомолотые смеси воздушной или гидравлической извести в сочетании с материалами, содержащими кремнезём (к таковым можно отнести вулканические породы, кварцевые пески, металлургические, золы, электрофосфорные и топливные шлаки, нефелиновый шлам, отходы обогатительных фабрик и т.п.).

В качестве мелкого наполнителя в составе силикатного бетона можно использовать песок как естественного, так и искусственного происхождения: полевошпатовый, кварцевый, карбонатный, вулканический, шлаковый и т.д. По крупному заполнителю требования определяются технологией изготовления каждой отдельной марки бетона. По своим эксплуатационным характеристикам силикатный бетон близок к цементному бетону.

Известно большое количество силикатных бетонов в зависимости от технологии их приготовления и используемого сырья. Тяжёлые силикатные бетоны имеют среднюю плотность, в состав включается обычный песок и гравий. Лёгкие бетоны со средней плотностью производятся на основе заполнителя из керамзита и аглопорита. Также известны ячеистые силикатные бетоны. В зависимости от использованного мелкого наполнителя силикатный бетон разделяется на мелкозернистый (гранулы песка до 5мм) и крупнозернистые (с гранулами более 5 мм). В настоящее время наибольшее распространение получили тяжёлые силикатные бетоны на мелком наполнителе, предел прочности таких бетонов простирается в широком диапазоне от 15 до 50 МПа. Существуют технологии изготовления, обеспечивающие прочность изделия от 60 до 80 МПа и более, но их производство не так востребовано.

Водостойкость силикатного бетона сильно различается в зависимости от условий производства, сочетания компонентов и специализированных добавок. По причине содержания в изделиях большого количества свободной гидратной извести а также из-за открытой пористой структуры прочность изделий из силикатного бетона в воде может снижаться на величину до 30%, коэффициент размягчения может достигать 0,8-0,9. Относительно хорошие показатели по водостойкости показывают плотные силикатные бетоны, в составе которых присутствует гидросиликат С5Н(В), тоберморит и ксонотлит. На практике доказано, что силикатные бетоны могут успешно выдерживать воздействие влаги при оптимальном соотношении в составе СаО и 5Ю2.

Сильной стороной силикатного бетона является высокий потенциал морозостойкости, поскольку вода как компонент не присутствует в бетонах этого вида. При производстве с низкой формовочной влажностью, силикатные бетоны с негашеной известью могут выдерживать 150-300 циклов оттаивания — замерзания без повреждения структуры.

Сфера применения силикатных бетонов обширна. В гражданском строительстве силикатные бетоны используются при возведении несущих конструкций, панелей стен и перекрытий, лестничных маршей и колонн. Силикатные бетоны подходят для изготовления армированных конструкций: железнодорожных шпал, тюбингов, безасбестового шифера и других изделий. Нередко конструкции из силикатного бетона используются в дорожном строительстве.

Силикатные бетоны — применение и виды силикатного бетона

Силикатные бетоны изготавливаются по принципу автоклавного твердения смеси из негашеной извести, кварцевого или обычного песка и другого заполнителя, а их классификация производится по виду заполнителя, плотности, размеру фракций компонентов, структуре и пластичности раствора, а также области применения.

Основные свойства силикатных бетонов

Существует несколько видов силикатных бетонов: тяжелые в них заполнителем является песок смешанный с щебнем или гравием; легкие с наполнением из керамзита или аглопорита; ячеистые. По ряду основных свойств очень близки к смесям на основе цемента.

Для этого материала справедливы и зависимости свойств от технологических особенностей изготовления, выведенные для изделий из цемента. Он отличается более низкой устойчивостью к воде, которая может быть повышена путем введения специальных пропиток, карбонизацией или покрытием кремнийорганическими составами отталкивающими влагу.

Еще один путь заключается во введении добавки из доменного шлака, которая позволяет образовать водостойкую гидросиликатную связку или малорастворимых соединений кальция. Такие составы хорошо противостоят не только воде, но и ряду других агрессивных сред.

Сейчас из автоклавного бетона получают несущие панели для внутренних помещений и перекрытий, а также крупные блоки для наружных стен. Из специальных составов изготавливают железнодорожные шпалы и шифер, в котором не содержится асбеста. Этот материал используется для строительства оснований шоссе, станций метрополитена и при прокладке шахт.

Ячеистые силикатные бетоны тоже получили широкое распространение. Они характеризуются значительным количеством искусственно созданных пор, заполненных газом или воздухом, которое может достигать 80% от общего объема. Такие материалы в свою очередь подразделяются на пенобетоны и газобетоны. Первые изготавливают смешиванием вяжущего с водой, кремнеземистым компонентом и пеной. Вторые добавлением в состав газообразователя: алюминиевой пудры или перекиси водорода.

Данные типы бетонов делятся на несколько видов

  • Теплоизоляционные, которые имеют плотность до 550 кг/М3;
  • Конструктивно-теплоизоляционные, плотность которых находится в пределах от 550 кг/М3 до 950 кг/М3;
  • Конструктивные более 950 кг/М3.

Для повышения прочности используется плотный зернистый кремнеземистый компонент, а перемешивание производится в специальном скоростном смесителе. Дисперсное армирование состава волокнистыми добавками увеличивает устойчивость на излом.

Свойства ячеистого бетона улучшаются после вибрационного воздействия на приготовленную смесь это способствует интенсификации процесса газовыделения и созданию однородной мелкопористой структуры.

Силикатный бетон с мелкозернистым наполнителем может иметь предел прочности до 50 МПа, а высокопрочные составы и более 80 МПа. Повышенная морозоустойчивость позволяет изделию перенести более 300 циклов замораживания с последующим оттаиванием без разрушения структуры.

Силикатные бетоны: характеристики, способы получения, применение — Статьи

Силикатные бетоны в отличие от обычных получают на основе известково-кремнеземистых вяжущих автоклавного твердения. Для силикатных бетонов приемлема та же классификация, что и для обычных — по структурным признакам и назначению.
Распространение силикатных материалов началось с 1880 г., когда В.Михаэлисом был предложен силикатный кирпич. Основополагающей идеей получения силикатных материалов является твердение известково-кремнеземистых композиций в результате синтеза гидросиликатов при повышенных значениях температуры и давления водяного пара. При твердении портландцемента гидросиликаты и другие гидратные новообразования образуются при нормальных значениях температуры и давления в результате реакций гидратации высокоактивных клинкерных минералов. Близость состава цементирующих соединений у портландцементного и силикатного бетонов во многом определяет и близость свойств этих материалов.
Основными исходными материалами силикатных бетонов являются воздушная известь и кварцевый песок. Качественные показатели сырьевых материалов должны обеспечивать их высокую пеакционную способность. Решающее влияние на скорость реакций и кинетику формирования структуры силикатного бетона оказывает химический и минералогический состав известково-песчаной смеси, а также ее дисперсность.
Реакционная способность извести зависит в основном от содержания активного оксида кальция, размеров кристаллов СаО, содержания МдО. С повышением температуры обжига известняков увеличивается размер кристаллов СаО и замедляется скорость гашения. Существенное влияние оказывает микроструктура карбонатных пород. С уменьшением размера кристаллов кальцита и увеличением их плотности быстрее в процессе обжига укрупняются образующиеся кристаллы СаО.
Возможно применение двух основных схем производства силикатного бетона — «гидратной» и «кипелочной», отличающихся условиями гидратации извести. При гидратной схеме известь гасится после смешивания с песком в гасильном барабане или в силосах. При «кипелочной» схеме реализуется гидратационное твердение известково-песчаной смеси. Эта схема предусматривает совместное тонкое измельчение негашеной извести с частью кварцевого песка и последующее смешивание этого тонкодисперсного автоклавного вяжущего с остальным песком как заполнителем и водой для получения пластичной удобоукладываемой известково-песчаной смеси. Гидроксид кальция, образующийся при гашении в условиях «кипелочной» схемы, характеризуется более высокой дисперсностью. Прочность, плотность и долговечность силикатного бетона в условиях «кипелочной» схемы выше, чем при применении предварительно загашенной извести («гидратная» схема).
Регулирование процесса гидратации извести достигается за счет введения растворов некоторых электролитов, ускоряющих скорость гашения, а также за счет добавок ПАВ, замедляющих реакцию гидратации СаО.
Для изготовления силикатных бетонов применяют кварцевые пески, содержащие не менее 75-80% 5Ю2. Большинство примесей в песке являются инертными включениями и не участвуют в образовании гидросиликатной связки. Нежелательны примеси в песке карбонатов и слюды. Имеются данные, что при наличии в песке 2,5% слюды прочность силикатного бетона падает почти на 30%, а при 5% слюды — на 50%.
Лучшими макроструктурой и физико-механическими свойствами обладают бетоны, изготовленные из песков с минимальным объемом межзерновых пустот. Для молотого песка оптимальные размеры фракций 10-50 мкм.
Растворимость кремнезема возрастает с повышением температуры, достигая максимума (0,1%) при ЗЗО’С. При этом возрастает концентрация насыщенного раствора и ускоряется образование гидросиликатов.
Тонкомолотое известково-песчаное вяжущее, имеющее, как правило, высокую активность (25-35% активных СаО+МgО) может быть заменено известково-шлаковым или зольным вяжущим значительно меньшей активности по содержанию активных оксидов кальция и магния (10-15%). При этом достигается сокращение количества извести в смеси примерно в 2-3 раза.
Аналогичный эффект может быть получен при замене части извести другими высококальциевыми отходами, например, белито-вым шламом.
При наличии в извести более 5% пережженных частиц, в состав известково-кремнеземистого вяжущего целесообразно вводить высокодисперсные активные минеральные добавки (трепел, опока, обожженная глина, перлит и др.).
Твердение силикатных бетонов происходит при тепловлажнос-тной обработке в автоклавах насыщенным паром под давлением 0,9-1,6 МПа, что соответствует температурам 174,5-200’С.
Основные положения теории автоклавной обработки извест-ково-кремнеземистых материалов разработаны П.И.Боженовым, Ю.М.Буттом, А.В.Волженским, К.Э.Горяйновым, П.Г.Комоховым, А.В.Саталкиным и рядом других исследователей.

Бетоны наиболее высокой прочности образуются при преобладании в продуктах твердения известково-кремнеземистых смесей гидросиликатов группы СSН(В). Однако имеются данные, что бетоны, цементирующими соединениями в которых служат гидросиликаты СSН(В), а также С5S6Н5, имеют пониженную морозостойкость и повышенные усадочные деформации.
Рост прочности бетонов при автоклавной обработке проходит через максимум и при длительном запаривании начинает снижаться. Увеличение прочности обусловлено интенсивным образованием высокодисперсных гидросиликатных клеящих прослоек на зернах песка. По мере затухания этого процесса идет перекристаллизация — укрупнение частичек гидросиликатов, что приводит куменьшению площади контактов и снижению механических показателей твердеющего материала. По мере образования кристаллического сростка из новых гидросиликатов прочность вновь начинает расти.
Экспериментально показано, что повышать давление пара, а следовательно, и температуру в автоклавах целесообразно лишь до определенной величины (обычно, не более 1,7 МПа). Для каждого состава шихты имеется своя оптимальная величина давления и соответственно время выдержки в автоклаве, обеспечивающие полноту реакции образования гидросиликатов кальция и их кристаллизацию. Дальнейшее повышение давления может вызвать чрезмерный рост кристаллов, что влечет за собой возникновение неблагоприятной структуры цементирующего вещества.
С оптимальными значениями давления и температуры автоклавной обработки связано и оптимальное значение дисперсности известково-кремнеземистого вяжущего, определяющей степень пересыщения раствора, необходимую для получения прочного кристаллического сростка.
Прочность силикатных бетонов изменяется в широких пределах: от 5-10 МПа для легких и до 80-100 МПа для высокопрочных тяжелых бетонов.
Наибольшее распространение получили мелкозернистые силикатные бетоны, заполнителем которых является обычный кварцевый песок.
Соотношение между активным оксидом кальция и молотым песком в вяжущем назначают из условия получения при автоклавной обработке гидросиликатов кальция оптимального состава при минимальном расходе извести.
Модуль упругости силикатного бетона при той же крупности заполнителя имеет существенно (25-30%) меньшее значение по сравнению с модулем упругости равнопрочного цементного бетона нормального твердения. При пониженных значениях модуля упругости, силикатный бетон может иметь существенно меньшую ползучесть, чем цементный. Так, по данным А.В.Щурова, абсолютная величина предельной меры ползучести силикатных бетонов не превышала 1,7, тогда как для обычного цементного бетона она составляла 3,9.
Для автоклавного силикатного бетона характерно несколько пониженное сцепление с арматурой. Если для обычного жесткого бетона на портландцементе отношение прочности сцепления к прочности на сжатие составляет 0,23-0,28, то для силикатного бетона оно равно 0,10-0,22. При применении арматуры периодического профиля сцепление силикатного бетона с арматурой возрастает в 1,5-2,5 раза. В силикатных бетонах более вероятна, чем в цементных, коррозия арматуры, что объясняется меньшей щелочностью среды. Если в цементных бетонах рН = 12-13,5, то в силикатных 9,5-11. Наиболее благоприятные условия для развития коррозии арматуры создаются при недостаточной плотности бетона и эксплуатации его в условиях повышенной влажности (до 75-85%).
Водостойкость силикатных материалов автоклавного твердения изменяется в значительных пределах. Прочность силикатного кирпича в воде может снижаться до 30%, что объясняется его повышенной открытой пористостью, возможным содержанием некоторого количества свободной гидратной извести. Коэффициент размягчения силикатных бетонов в воде колеблется обычно в интервале 0,8-0,9. Наиболее водостойкими являются плотные силикатные бетоны, цементирующая связка которых состоит из гидросиликатов С5Н(В), тоберморита, ксонотлита. Это достигается правильным выбором соотношения СаО и 5Ю2, надлежащей тонкостью помола вяжущего, введением добавок доменного шлака и др. Многие исследователи экспериментально доказали, что водостойкость силикатных бетонов может быть не ниже, чем бетона на портландцементе.
Морозостойкость силикатных бетонов, также как и цементных, определяется в основном структурой порового пространства.
Силикатный бетон, уплотненный вибрированием, имеет обычно морозостойкость 50-100 циклов. При низкой формовочной влажности можно повысить морозостойкость до 150-300 циклов.
Морозостойкость силикатных бетонов с использованием негашеной извести, как правило, выше, чем бетонов, изготовленных по гидратной схеме производства. Последние отличаются повышенной водопотребностью и более низкой плотностью. Также как и для цементных бетонов морозостойкость силикатных бетонов можно существенно повысить, вводя воздухововлекающие добавки.
Разновидностью силикатного бетона является силикальцит. Технология этого материала предложена И.К.Хинтом и отличается тем, что помол и смешивание извести и песка осуществляют в быстроходном дезинтеграторе (с числом оборотов до 1500 в минуту). Таким способом обеспечивают минимальный слой извести между дисперсными кварцевыми частицами и високую прочность материала. Различают силикальцит вибрированный, литой и пеносиликальцит. Прочность силикальцита на сжатие может превышать 100 МПа, он характеризуется высокой морозо- и коррозионной стойкостью.
Область применения в строительстве силикатных бетонов достаточно обширна. Это стеновые, облицовочные, конструктивные, теплоизоляционные изделия, изделия специального назначения -шпалы, тюбинги, пресованные кровельные изделия и др.

Авторы: Л. И. Дворкин, О. Л. Дворкин


Плотный силикатный бетон — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Плотный силикатный бетон

Cтраница 1

Плотный силикатный бетон является разновидностью тяжелого бетона.  [1]

В плотных силикатных бетонах, изготовленных на извести-пушонке, коррозия арматуры развивается более интенсивно, чем в бетонах, изготовленных на извести-кипелке.  [2]

Конструкции из плотного силикатного бетона не допускается применять в зданиях с мокрым режимом помещений.  [3]

Технологические схемы производства крупноразмерных изделий из плотного силикатного бетона отличаются одна от другой различными условиями гидратации извести. Существует также комбинированный способ, когда для изготовления изделий применяют смесь гашеной и негашеной извести. Гашение негашеной извести осуществляется в условиях, обеспечивающих использование эффекта гидратационного схватывания и твердения. При применении гашеной извести этого не происходит.  [4]

Молотую негашеную известь первого и второго сорта без тонкомолотых добавок используют для производства ячеистых и плотных силикатных бетонов автоклавного твердения.  [5]

Значения пределов огнестойкости относятся к бетону с крупным заполнителем из силикатных пород, а также к плотному силикатному бетону.  [6]

Как видно из табл. 48, наилучшие технико-экономические показатели имеют наружные стены из газосиликатобетонных панелей, а блочные конструкции из плотного силикатного бетона имеют преимущество перед конструкциями из штучной кладки.  [7]

Силикатный бетон представляет собой бесцементный ( на известково-песчаном вяжущем) бетон автоклавного твердения. Плотные силикатные бетоны можно получить на обычных заполнителях ( мелком — песке и крупном — щебне) путем уплотнения ( обычно вибрированием) сырьевой смеси в формах. Более эффективным и востребованным видом силикатного бетона является ячеистый силикатный бетон ( газосиликат), который отличается от плотного бетона значительно меньшей теплопроводностью, материалоемкостью и энергоемкостью. Из газосиликата изготавливают стеновые камни, плитную теплоизоляцию, а также армированные крупноразмерные изделия ( перемычки, панели и плиты перекрытий и др.) с обязательной защитой арматуры от коррозии вследствие пониженной щелочности жидкой фазы в таких бетонах и их высокой пористости. На фасадную поверхность изделий из газосиликата обязательно наносят защитно-декоративные покрытия.  [8]

Силикатный бетон имеет близкий к стали коэффициент линейного расширения, а величина сцепления его с арматурой практически такая же, как у цементного бетона — 2 95 — 4 8 МН / м2 ( 30 — 50 кГ / см2) с гладкой арматурой и 4 9 — 9 8 МН / м2 ( 50 — 100 кГ / см2) с арматурой периодического профиля. В плотном силикатном бетоне с достаточной толщиной защитного слоя стальная арматура хорошо сохраняется и не подвергается коррозии. Однако во многих случаях необходимы специальные мероприятия по защите арматуры от коррозии.  [9]

Разработке и применению материалов, которые могли бы производиться с наименьшими затратами энергии, уже сегодня придается большое значение. Например, может быть постепенно повышен удельный вес плотного силикатного бетона в основных строительных материалах путем включения соответствующих требований в разрабатываемые стандарты. Большое значение имеют стандарты для осуществления блочного строительства. Например, дальнейшее улучшение параметров цемента в стандартах в связи с внедрением новых научно-технических результатов способствует снижению содержания удельного веса цемента на несколько процентов.  [10]

Наиболее рациональным при этом является использование газосиликатных бетонов, имеющих малые объемную массу и теплопроводность, в качестве материала для самонесущих конструкций наружных стен, а плотных силикатных бетонов с армированием, имеющих при объемной массе 2000 — 2200 кг / м3 достаточную прочность, — для изготовления несущих панелей внутренних стен и перекрытий.  [11]

Однако при влажном режиме эксплуатации конструкций арматуру следует защищать антикоррозионными составами. При нормальном режиме эксплуатации арматура в плотном силикатном бетоне не корродирует, поэтому силикатные бетоны широко применяют в промышленном и гражданском строительстве наравне с обычными цементными бетонами.  [12]

Активность вяжущего вещества, выражаемая прочностью изве-стково-кремнеземистого камня оптимальной структуры после автоклавной обработки, как и другие структурно-чувствительные свойства, зависит от соотношения ИТ: ПМ ( по массе), где Ит — известковое тесто как дисперсионная среда, Пм — песок молотый как кремнеземистый компонент и как дисперсная фаза в этой гетерогенной системе. Исследования показали, что пределы прочности при сжатии, на растяжение, при изгибе и другие свойства силикатного камня принимают экстремальные значения, когда это соотношение является минимальной величиной при принятых технологических параметрах, что соответствует закону створа. Получаемая величина активности вяжущего не предусмотрена стандартной оценкой, но служит расчетной, необходимой для определения прочности ИСК на его основе. К таким конгломератам относятся плотные силикатные бетоны, железобетон, из ячеистых бетонов — газосиликат, пеносиликат, а также силикатный кирпич и другие изделия автоклавного твердения.  [13]

Страницы:      1

Бетон. Виды, состав, применение — Производство и доставка бетона Логойск

Ни одно строительство, как правило, не обходиться без бетона. Слово «бетон» французского происхождения. Бетон – это камень искусственного происхождения, который получился в результате формования и отвердения специально подобранного состава из вяжущего вещества, воды и заполнителя. А смесь этих веществ до затвердения называется бетонной.

Общая классификация бетонов
Все бетоны делят по следующим классификациям:
  • По назначению: конструктивные — применяются для создания железобетонных и бетонных конструкций различных зданий и сооружений; специальные – к ним относятся: химически стойкие, теплоизоляционные, жаростойкие, бетонополимеры, полимербетоны, декоративные и др.
  • По виду используемого вяжущего вещества: цементные (с применением портландцемента), силикатные (на основе известковых компонентов), гипсовые, шлаковые и специальные (полимербетоны).
  • По структуре в зависимости от типа заполнителя: плотные, поризованные (с мелкими порами), ячеистые, крупнопористые.
  • По классам прочности, которые характеризует показатель прочности или марка бетона (от 100 до 800).

Классы прочности бетона.

У бетона есть понятие, класс прочности бетона – это его основная характеристика, которая показывает области его применения. Кроме механических свойств, класс прочности характеризует плотность бетона. Их можно разделить на особо тяжелые, просто тяжелые или обычные, облегченные, особо легкие и легкие. В соответствии с этой квалификацией, какой вид заполнителя используется и вяжущему веществу бетоны и используются.

  • Особо тяжелые бетоны с очень большой плотностью свыше 2700 кг/м3. В качестве заполнителей используют стальные опилки (т.н. стальбетон) или тяжелый шпат. Применяется, как правило, для специальных защитных сооружений: для радиационной защиты, в военном строительстве и др.
  • Тяжелые (обычные) бетоны – плотность 2100-2600 кг/м3. В качестве заполнителей используется кварцевый песок, гравий, щебень. Вяжущим веществом является портландцемент, силикатцемент, шлакопортландцемент и др. Получили наибольшее распространение в промышленном и жилищном строительстве.
  • Облегченные бетоны у них плотность составляет 1800-2100 кг/м3. У легкого бетона плотность составляет 1000-1800 кг/м3. В качестве заполнителя в бетоне используется: кирпичный щебень — для облегченных; керамзит и пемза — для легких. В качестве вяжущего вещества используют портландцемент, силикатцемент. Применяется для возведения, как несущих конструкций, так и ограждений. Легкие бетоны используются для конструкционных и теплоизоляционных целей.
  • Особо легкие бетоны содержат плотность 400-1000 кг/м3. В таких бетонах заполнителей может и не быть. Это т. н. газобетоны и пенобетоны. Они используются для теплоизоляционных целей. Вяжущим веществом в таких бетонах может быть: цементные, известковые, шлаковые, гипсовые, полимерные и др. смеси.
Бетоны по видам работ

Все бетоны по своим свойствам можно разделить на бетоны, которые можно применить для наружных работ и бетоны, которые применяются только для внутренних работ. 

В качестве бетонов для наружных работ можно привести следующие виды:

  • Железобетон, материал для строительства зданий и сооружений. Это бетон со стальной арматурой внутри. Он может применяться практически во всех климатических зонах, поэтому получил очень широкое распространение.
  • Силикатный бетон по составу представляет смесь извести, кремния, кварца, кремнезита. Заполнитель – песок. Используется как бюджетный вариант при возведении жилых домов и других построек. Изготовляется в виде блоков для строительства.
  • Асфальтобетон, материал для строительства дорог. Всем известный материал с вяжущим веществом – битумом и заполнителями в виде песка, щебня и др. минеральных добавок.
  • Гидротехнический бетон, материал с повышенной водонепроницаемостью. Применяется для зданий и сооружений, подверженных воздействию воды.
  • Керамзитобетон – с заполнителем керамзитом. Применяется в качестве легкого бетона для строительства зданий. Позволяет снизить не только вес, но стоимость конструкции.
  • Перлитобетон – заполнитель перлит. Класс – легких, применяется, в основном, для ограждений.
  • Туфобетон – заполнитель вулканический туф. Применяется как для возведения несущих стен, так и для перекрытий.

К бетонам для внутренних работ относятся:

  • Гипсобетон – со связующим веществом – гипсом. Основной недостаток – растворимость в воде.
  • Пластбетон (полимербетон) – со связующим веществом полимером и заполнителем — песком или др. минеральным порошком. Применяется для заливки жидких полов.
  • Пемзобетон – с пемзой, используется как наполнитель. Используется как теплоизоляционный материал.
  • Ячеистый бетон (газо- и пенобетон) – используется как теплоизолятор.

Основной задачей при выборе бетона для строительных работ является определения основного назначения бетонной смеси и выбор класса прочности бетона с учетом его состава, механических свойств и себестоимости.

Герметики для бетона

– что нужно знать

 

Применение герметика для бетона в вашем новом бетонном проекте, например, для герметизации новой бетонной подъездной дорожки, всегда является хорошей идеей, поскольку это поможет укрепить, защитить и улучшить внешний вид на долгие годы. Но как решить, какой герметик для бетона лучше всего использовать? Эта статья познакомит вас с различными типами герметиков для бетона и поможет вам выбрать правильный герметик для вашего проекта.

 

Типы герметиков для бетона

 

Существует два основных типа герметиков для бетона: пленкообразующий и проникающий.

Пленкообразующие герметики защищают поверхность бетона и в основном используются для декоративных бетонных работ. № Подчеркивают цветом бетонные полы со штамповкой или кислотой. Их можно разделить на 3 подтипа:

Акрил – может быть на водной основе или на основе растворителя; они экономичны и просты в применении, обеспечивая превосходную защиту от поглощения воды и противогололедных химикатов. Они также устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не желтеют.В отличие от двух других типов герметиков, он изнашивается быстрее, и его следует время от времени наносить повторно. Его можно наносить как на бетон внутри, так и снаружи, он может улучшить внешний вид окрашенного, окрашенного, незащищенного бетона, а также быстро сохнет.

Полиуретаны – они также могут быть на водной или твердой основе, но они толще акриловых герметиков и обеспечивают лучшую защиту. Перед нанесением поверхность должна быть полностью сухой во избежание образования пузырей и пенообразования.Идеально подходит для мест с высокой проходимостью.

Эпоксидные смолы – Они обеспечат прочное, долговечное и стойкое покрытие. Они легко сцепляются как с бетонными, так и с цементными поверхностями, но их лучше использовать для внутренних работ, так как они меняют цвет под воздействием УФ-лучей. Они могут быть прозрачными или цветными.

Проникающие герметики (силаны, силоксаны, силикаты и силиконаты) представляют собой уплотнители и отвердители, которые глубоко проникают в поверхность бетона, создавая плотную и долговечную защиту. Вступают в химическую реакцию с бетоном, защищая его от влаги и противогололедных химикатов. Они не меняют поверхность бетона, делая его прочным, чтобы выдерживать суровые погодные условия. Помимо того, что они имеют естественную матовую поверхность, они пропускают пары влаги и обычно применяются для наружных работ.

 

Как температура влияет на герметики для бетона?

 

Температура воздуха и поверхности может серьезно повлиять на реактивность герметика.При нанесении важно, чтобы герметик отверждался и образовывал пленку, а температура играет основную роль в том, как и будет ли происходить эта реакция. Лучшая температура для нанесения герметика 50-90 F. Вот как герметики реагируют на высокие и низкие температуры.

Минимальная температура, необходимая для образования защитной пленки, составляет 40 F или выше. Если ниже указано, пленка не будет полностью сформирована, она не затвердеет должным образом и не затвердеет. Если вы не хотите, чтобы ваш герметик для бетона был слабым, избегайте низких температур.

Поскольку температура играет роль катализатора, это означает, что более высокая температура вызывает более высокую реакционную способность. Но с повышением температуры достать герметик становится сложнее. Если температура слишком высока, это может привести к образованию «паутины» на наконечнике распылителя, и герметик не сможет образовать защитную пленку. Высокие температуры также могут вызвать появление пузырьков или вздутий на герметике. Поэтому, когда прогноз погоды указывает на повышение температуры наружного воздуха (выше рекомендуемого диапазона), наносить герметик следует в утренние или вечерние часы.

 

Чем силиконовый герметик для бетона отличается от других покрытий?

 

В отличие от других покрытий действительно проникает в бетон и образует надежную защиту. При герметизации нового бетона другими герметиками для гаражных полов образуется защитная пленка только на поверхности. Силиконовый герметик проникает глубоко в бетон, вызывая химическую реакцию и создавая силикат кальция. Вот почему он укрепляет бетон, эффективно защищая его от воды, пятен и повреждений.Он также устойчив к плесени, дорожным солям и жидкостям против обледенения. Так что, если вы решили загерметизировать бетонную подъездную дорожку или бетонную террасу, а ночью температура опустится ниже нуля, ваша подъездная дорожка или патио будут защищены от повреждений, которые могут нанести тающий снег и жидкости для борьбы с обледенением.

 

Долговечен ли силиконовый герметик?

 

Силиконовый герметик очень эластичный , поэтому вам не нужно беспокоиться о повреждении, если тяжелые предметы или транспортные средства движутся по полу.Так как он не образует пленку, а проникает глубоко в структуру, то сам действует как бетон.

Напоминание: перед нанесением герметика необходимо заделать трещины. Если пол хорошо подготовлен и уложен должным образом, можно ожидать, что он прослужит более 10 лет.

 

Как нанести силиконовый герметик на пол гаража?

 

В первую очередь необходимо тщательно очистить поверхность от пыли, пятен и пятен. Когда вы сделаете всю уборку и очистку, вы должны вымыть верхний пол и оставить его сохнуть на 24 часа.Затем вы наносите герметик и оставляете его сохнуть на 12 часов, после чего он будет готов к эксплуатации. Если вы хотите легко защитить свой пол с минимальными затратами, вам следует подумать об использовании силиконового герметика.

 

Какой силиконовый герметик для бетона лучше?

 

Эти два продукта имеют лучшие отзывы о силиконовых герметиках для бетона:

PS101 /Concrete Sealers USA – продукт с лучшими эксплуатационными характеристиками, который почти не изнашивается и может служить годами. Его скорость покрытия составляет 300–450 футов2 /200–300 футов2 на галлон в зависимости от поверхности.
Armor SC25 – отлично работает на подъездных дорожках, патио, полах в гаражах- Покрывает 200–250 футов2 /100–150 футов2 в зависимости от поверхности.

Несмотря на то, что классифицируются как проникающие герметики, избегайте использования силиконовых или силоксановых герметиков . Хотя они частично проникают в структуру бетона, они остаются на его поверхности, поэтому быстро изнашиваются и должны регулярно обновляться каждый год.

Другие герметики представляют собой комбинацию силана и силоксана – вместе они дают хороший защитный эффект, но в этих смесях силоксан быстро изнашивается, и силан слишком глубоко проникает в структуру, так что теряет свою защитную функцию.

 

Герметики для силикатного бетона

 

Герметики для силикатного бетона, высококачественный и надежный выбор проникающих герметиков, также широко используются для уплотнения. Они содержат мелкие частицы силиката, которые проникают глубоко в поры бетона, образуя CSH или гидрат силиката кальция.Это естественный минерал в бетоне, который делает его прочным и долговечным. Поскольку бетон по своей природе пористый с большим количеством воздушных карманов, силикат химически реагирует с кальцием, свободной известью и различными щелочами внутри бетона, создавая больше CSH, что автоматически делает бетон прочнее!

 

Что может пойти не так, если наносить силикат натрия самостоятельно?

 

Герметик для бетона

силикат натрия веками использовался для гидроизоляции и укрепления бетона.Если вы недостаточно нанесете герметик из силиката натрия, он может не сработать, поэтому вам следует подумать о вызове профессионального подрядчика, который сделает эту работу за вас. Как мы уже говорили, силикаты создают CSH внутри пор. Не рискуйте полностью заполнить поры новообразованной кристаллической структурой, ведь если вы сделаете это неправильно, вы не защитите свой пол от воды и  влаги.

Еще одна плохая вещь, которая может произойти, это то, что если вы нанесете больше, чем нужно, то непрореагировавший материал может нести соли и другие вещества, а при контакте с воздухом эти вещества затвердевают на поверхности и выглядят некрасиво.Единственный способ удалить их — использовать серную или фосфорную кислоту.

Если вы не знаете, как наносить герметик из силиката натрия, обратитесь в профессиональную компанию, чтобы избежать возможных повреждений и сильной головной боли. Для достижения наилучших результатов выбирайте лучшие марки герметиков для силикатного бетона. Проверьте, как эти продукты были оценены пользователями, и внимательно прочитайте отзывы о герметиках для силикатного бетона.

Правильный способ нанесения силиката натрия:

1.Наносится тонкими ровными слоями; он должен выглядеть насыщенным, но не перенасыщенным.

2. Не наносите слишком много слоев. После нанесения первого слоя необходимо подождать 24 часа, а затем нанести еще один.

3. Перед нанесением краски дождитесь полного отверждения герметика.

 

Как работают силикаты?

 

Мы уже говорили, что силикатные герметики могут вызывать высолы (кристаллические отложения солей на поверхности пористого материала) – это, скорее всего, произойдет с натрием, затем с калием и с наименьшей вероятностью – с литием.

Функция натрия, калия и лития в силикатах заключается в стабилизации и солюбилизации силиката, чтобы он оставался в растворе до тех пор, пока он не проникнет в бетон и не прореагирует с гидроксидом кальция. Гидроксиды натрия и калия должны быть удалены до того, как они кристаллизуются на поверхности. Литий-силикатный герметик для бетона высыхает до пыли, не оставляя следов, а также повышает PH поверхности бетона, снижая вероятность щелочно-кремнеземной реакции (ASR).

 

Зачем использовать герметик для бетона на основе силиката лития вместо натрия?

 

Ответ прост: наносить намного проще и времени меньше. Легко распыляется на поверхность и, в отличие от других силикатов, не оставляет некрасивых следов при умеренном распылении. Вам также не нужно втирать его в бетон, чтобы вызвать реакцию, и для этого требуется более низкая концентрация.

Остатки силикатов являются опасными материалами и должны утилизироваться безопасным образом.

 

Чем отличаются герметики для силикатного бетона?

 

На рынке доступно множество различных силикатов. Герметики из силиката лития имеют самую высокую цену, в отличие от силиката натрия, который широко используется во многих отраслях промышленности. Силикаты лития, как правило, более реакционноспособны и эффективны, чем силикаты натрия.

 

Являются ли герметики для бетона токсичными?

 

Некоторые типы герметиков для бетона могут быть токсичными. Например, если вы работаете в помещении и не можете должным образом проветрить помещение. В таких случаях безопаснее использовать герметики на водной основе, так как герметики на основе растворителей легко воспламеняются , и вдыхание паров может нанести вред вашему здоровью. Герметики на основе растворителей также могут содержать летучие органические соединения, которые также могут представлять опасность для вашего здоровья.

 

Являются ли силиконовые герметики экологически безопасными?

 

Герметики

продлевают срок службы бетона и являются важным элементом «зеленого» строительства, поэтому они получили положительную оценку LEED (Лидерство в энергетическом и экологическом проектировании), которая устанавливает стандарты зеленого строительства, которым должен соответствовать каждый проект.
Вы должны знать, что продукты на водной основе являются самыми экологически чистыми . Свяжитесь с вашим поставщиком герметика для бетона, чтобы узнать, где купить силиконовый герметик для бетона в соответствии со стандартами «зеленого» строительства.

Преимущества проникающих герметиков для бетона:

  • Не скользко
  • Повышают прочность бетона
  • Действует как хорошая влагозащита
  • Не отслаивается и не желтеет
  • Придают поверхности прочность и устойчивость к истиранию
  • Покрашенный бетон снова выглядит как новый
  • Устойчив к замораживанию/оттаиванию
  • Это не слишком дорого
  • Делает бетон водостойким и грязеотталкивающим
  • Легко наносится и долго держится

 

Заключение

 

Если вашей целью является защита бетона, предотвращение образования пыли и пятен, вы можете подумать о покупке одного из проникающих герметиков для бетона. Недостаточно, чтобы ваша подъездная дорога выглядела красиво, если вы хотите, чтобы она оставалась красивой, вы должны думать, как ее защитить. Даже тем, кто не заботится об эстетике, а просто хочет иметь функциональное и функциональное пространство без больших затрат и сложной подготовки, стоит подумать о силиконовом герметике для пола в гараже.

Сделайте правильный выбор – подумайте, что вы хотите, чтобы ваш гаражный герметик делал для вас. Решите, какой продукт лучше всего подходит для вашего проекта, в зависимости от суммы денег, которую вы готовы потратить, и ваших конкретных требований. Какой бы продукт вы ни выбрали, герметизация бетона определенно станет хорошей инвестицией!

Силикатный цемент – обзор

27.2 Разработка стоматологических композитов

Первым реставрационным материалом цвета зубов был силикатный цемент, который был представлен в 1870-х годах. Его рецептура была основана на алюмофторсиликатных стеклах и фосфорной кислоте. Дисперсная фаза состоит из остаточных частиц стекла, а матричная фаза состоит из соли фосфата алюминия, образующейся при частичном растворении частиц стекла в кислоте.Однако эти цементы были хрупкими, растворимыми, требовали механической фиксации и имели средний срок службы всего несколько лет. 4

Первый полимерный реставрационный материал цвета зубов, используемый в стоматологии, был основан на полиметилметакрилате, который был разработан в 1930-х годах и состоял из порошка полиметилметакрилата, мономера метилметакрилата, пероксида бензоила и н,н-диметил-метакрилата. пара-толуидин. Полимеризацию инициировали при комнатной температуре с использованием комбинации окислительно-восстановительного инициатора пероксида бензоила и н,н-диметил-пара-толуидина.Хотя эти материалы изначально были эстетичными, они страдают от множества проблем, включая плохую стабильность цвета, высокую полимеризационную усадку, отсутствие адгезии к зубам и большой коэффициент теплового расширения. 4

Первые композиты с полимерной матрицей, включающие наполнители из диоксида кремния, были представлены в 1950-х годах. Эти композиты обладали улучшенными механическими свойствами и хорошей эстетикой; хотя они не связывались со структурой зуба и по-прежнему демонстрировали значительную полимеризационную усадку.Кроме того, не было заметного связывания между частицами диоксида кремния и полимерной матрицей. Следовательно, клинически эти композиты не обладали хорошей износостойкостью, поскольку частицы наполнителя легко смещались. 5 Новые улучшенные рецептуры включают силановый связывающий агент, такой как γ-метакрилоксипропил-триметоксисилан или винилтриэтоксисилан. Связующий агент обеспечивает способ ковалентного связывания частиц наполнителя с матрицей смолы. Полученный композит имел улучшенные механические свойства и износостойкость; однако полимеризационная усадка и отсутствие сцепления со структурой зуба ограничивали клинический успех этих составов.

Одним из способов уменьшения полимеризационной усадки является использование высокомолекулярных мономеров. В 1962 году Bowen 1 синтезировал акрилатную эпоксидную смолу с использованием глицидилметакрилата и эпоксидной смолы на основе бисфенола А для использования в качестве матрицы для стоматологических композитов. Полученный мономер, называемый бис-ГМА или смолой Боуэна (глицидилметакрилат бисфенола А), имел такую ​​же вязкость, как мед, что ограничивало количество частиц наполнителя, которые можно было включить. Чтобы решить эту проблему, был добавлен диметакрилат триэтиленгликоля (TEGDMA), мономер с низкой вязкостью, известный как регулятор вязкости.Эта комбинация мономеров хорошо зарекомендовала себя и на сегодняшний день стала одной из наиболее широко используемых комбинаций матричных мономеров для стоматологических композитов. Структуры бис-ГМА и ТЕГДМА показаны на рис. 27.1. Оба этих мономера содержат две реакционноспособные двойные связи, и при полимеризации они образуют ковалентные связи между полимерными цепями, известные как поперечные связи. Сшивание улучшило свойства матричной фазы, что привело к улучшению механических и физических свойств стоматологических композитов. 5 Дополнительные композитные составы были приготовлены с использованием уретандиметакрилатной смолы (УДМА), а не бис-ГМА, или с использованием других регуляторов вязкости, таких как метилметакрилат (ММА) или этиленгликольдиметакрилат (ЭГДМА).

27.1. Химическая структура некоторых мономеров.

Кроме того, мономеры на основе акрилатов, модифицированных поликислотами, использовались для составления композитов, называемых компомерами. В качестве наполнителей в компомерах используются стекла на силикатной основе и фторид натрия. Они полимеризуются с использованием свободнорадикальной химии, инициируемой фотоактивными частицами или системами окислительно-восстановительного инициатора. Эти материалы разработаны так, чтобы иметь свойства обработки традиционного полимерного композита и свойства выделения фтора стеклоиономерного цемента.Из-за гидрофильной природы их смол компомеры фактически поглощают жидкость из полости рта, вызывая расширение композита, которое компенсирует часть полимеризационной усадки, которая происходит во время отверждения. Компомеры не обладают механическими свойствами более традиционных композитов и не выделяют такое же количество фтора, как стеклоиономерные цементы, но в некоторых случаях они успешно используются в качестве прямой реставрационной смолы. 4

Основа современной адгезивной стоматологии была заложена в 1955 году, когда компания Buonocore сообщила, что кислоты можно использовать для изменения поверхности эмали. 6 Он обнаружил, что акриловая смола может быть связана с эмалью человека, обработанной 85% фосфорной кислотой в течение 30 секунд. Последующая работа Gwinnett и Matsui 7 и Buonocore et al. 8 предположили, что образование «смоляных меток» было основным механизмом прикрепления смолы к эмали, протравленной фосфорной кислотой. Кислотное травление удаляет около 10 мкм поверхности эмали и создает пористый слой глубиной от 5 мкм до 50 мкм. Когда наносится смола с низкой вязкостью, она затекает в микропоры и каналы этого слоя и полимеризуется, образуя микромеханическую связь с эмалью.Травление также увеличивает смачиваемость и площадь поверхности эмалевой подложки. 9–11 Различные концентрации фосфорной кислоты были оценены как травители эмали. 12–14 Silverstone 10 сообщили, что концентрация фосфорной кислоты от 30% до 40% приводит к тому, что поверхности эмали имеют наиболее стойкий внешний вид. Некоторые исследования показывают, что кислоты, такие как 10% фосфорная кислота, 10% малеиновая кислота и 2,5% азотная кислота, протравливают эмаль так же эффективно, как 37% фосфорная кислота. 15–17 Однако данные других исследований показывают, что более слабые кислоты обеспечивают значительно более низкую прочность сцепления при сдвиге, когда для травления эмали используется рекомендуемое производителем время нанесения. 18,19

Прикрепление композитов к дентину оказалось более сложным и менее предсказуемым из-за сложной гистологической структуры и изменчивого состава самого дентина. Дентин следует рассматривать не как отдельную единицу, а как часть комплекса с пульпой.Он содержит многочисленные заполненные жидкостью каналы или канальцы, идущие от пульпы к эмалево-дентинному соединению (DEJ). Улучшение прочности сцепления с дентином за счет травления впервые было продемонстрировано Fusayama et al. 20 в 1979 г. Современное соединение композит-дентин началось в конце 1980-х гг. с введением концепции «тотального травления». Механизмы фиксации различных адгезивных систем для протравленного дентина удивительно схожи, несмотря на использование множества различных типов кондиционеров, праймеров и адгезивных смол.Кислотное травление удаляет смазанный слой, открывает дентинные канальцы, увеличивает проницаемость дентина и декальцинирует межтрубчатый и перитубулярный дентин.

После смывания кондиционера наносится грунтовка, содержащая один или несколько мономеров гидрофильной смолы. Молекулы праймеров, такие как гидроксиэтилметакрилат (ГЭМА), бифенилдиметакрилат (БПДМ) и ангидрид 4-метакрилоксиэтилтримеллитата (4-МЕТА), содержат две функциональные группы – гидрофильную группу и гидрофобную группу.Гидрофильная группа имеет сродство к поверхности дентина, а гидрофобная группа имеет сродство к смоле. Праймер смачивает и проникает в коллагеновую сетку, поднимая ее почти до исходного уровня. Праймер также увеличивает поверхностную энергию и, следовательно, смачиваемость поверхности дентина. Ненаполненная смола наносится на загрунтованный дентин и проникает в него, сополимеризуясь с праймером с образованием перемешанного слоя коллагена и смолы, называемого армированной смолой зоной, пропитанным смолой слоем или гибридным слоем.Образование этого гибридного слоя дентина и смолы, впервые описанное Nakabayashi et al. в 1982 году, 21 считается основным механизмом склеивания большинства современных адгезивных систем. 22,23

Герметики для силикатного бетона

Герметики для силикатного бетона более известны как уплотнители бетона. Они проникают в поверхность бетона, где вступают в химическую реакцию с образованием постоянного барьера из гидрата силиката кальция (CSH) внутри пор.По мере образования CSH в порах плотность бетона увеличивается, а размер пор уменьшается. Использование силикатного уплотнителя имеет много преимуществ, в том числе:

  • Герметики для силикатного бетона не меняют внешний вид или цвет бетона.
  • Силикатный герметик помогает увеличить прочность бетона до 45%.
  • Силикатный герметик помогает уменьшить пыление за счет увеличения поверхностной прочности бетона.
  • Силикатный герметик помогает уменьшить движение воды и влаги через поры бетона.

Двумя лучшими типами герметиков для силикатного бетона являются силикаты натрия и лития. Важно понимать, что все силикатные герметики вызывают одну и ту же химическую реакцию и оставляют одинаковую структуру CSH. Они просто отличаются тем, насколько быстро они достигают образования CSH на различных бетонных поверхностях.

Силикат натрия Силикат лития
Образует CSH в порах Образует CSH в порах
Постоянный Постоянный
Большой размер молекулы Малый размер молекулы
Медленнодействующий Быстродействующий
Отлично подходит для пористого бетона Отлично подходит для плотного бетона
Увеличивает прочность бетона Увеличивает прочность бетона
Уменьшает пыление бетона Уменьшает пыление бетона

Когда дело доходит до покупки герметика для бетона из силиката натрия или герметика для бетона из силиката лития, существует одно основное отличие, которое отличает один продукт от остальных, а именно форма, в которой продается герметик.Некоторые силикатные герметики продаются предварительно разбавленными, тогда как другие продаются в концентрате. Покупка концентрированного силиката имеет много преимуществ, в том числе:

  • Концентрированные силикаты могут применяться при различном содержании твердых частиц для учета влажного или влажного бетона, а также старого и пористого бетона.
  • Концентрированные силикаты более рентабельны, поскольку вы платите за 100% силикатов, а не за 25% силикатов и 75% воды.
  • Концентрированные силикаты снижают стоимость упаковки и доставки, а значит, и цену продукта.
  • Концентрированные силикаты очень легко поднимать, обрабатывать и перемещать.

Два лучших силикатных герметика:

  • Armor S2000: концентрированный герметик из силиката натрия со средней оценкой 4,8 звезды во всех сетях.
  • Armor L3000: концентрированный литий-силикатный герметик со средней оценкой 4,8 звезды во всех сетях.

Как работает силикатный герметик

Как наносить силикатно-натриевый герметик для бетона

Следующая информация касается нанесения герметика для силикатного бетона Armor S2000.Если вы используете другой силикатный герметик, лучше проконсультироваться с производителем о том, как лучше всего применять их силикатный герметик для бетона. Также важно проверить самую последнюю версию Технического паспорта, чтобы убедиться, что информация о применении герметика верна.

ПОДГОТОВКА: Защитите всех людей, имущество и растения на случай брызг и переноса ветром. Не наносите на грязную, замороженную, сильно пропитанную или залитую водой поверхность. Поверхность должна быть чистой и свободной от мусора, сухой и впитывающей.Распылите воду на небольшом участке, чтобы проверить поверхность на впитывающую способность. Любая обрабатываемая поверхность должна равномерно смачиваться. Если обрабатываемая поверхность смачивается неравномерно, рекомендуется подготовить поверхность механическим способом для удаления оставшихся поверхностных загрязнений.

СМЕШИВАНИЕ: Перед нанесением разбавьте 1 галлон концентрированного Armor S2000 3 галлонами воды. Хорошо смешать.

ПРИМЕНЕНИЕ:
Новый (незатвердевший) бетон: Традиционно не рекомендуется наносить Armor S2000 на бетон раньше, чем через 7 дней.Если такое нанесение необходимо, перед нанесением убедитесь, что все остатки мягкой пилы удалены. Наносить после окончательной затирки из расчета 300-400 кв. футов на галлон с использованием распылителя промышленного класса с расходом 0,5 галлона/мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной. Обеспечьте насыщение пола в течение 30-60 минут, удаляя любые области луж с помощью швабры с мягкой щетиной или швабры. Нанесите больше Armor S2000 на участки, которые кажутся более пористыми и лучше впитывают материал. Если дать излишкам Armor S2000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование.

Существующий бетон: нанесите из расчета 200-300 кв. футов на галлон с помощью распылителя промышленного класса с расходом 0,5 галлона/мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной. Обеспечьте насыщение пола в течение 30-60 минут, удаляя любые области луж с помощью щетки с мягкой щетиной. Нанесите больше Armor S2000 на участки, которые кажутся более пористыми и лучше впитывают материал. Удалите излишки материала щеткой с мягкой щетиной. Если дать излишкам Armor S2000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование.

Полированный бетон: после завершения этапа полировки с зернистостью 400 нанесите насыщающий равномерный слой Armor S2000 из расчета 200-300 кв. футов на галлон с помощью распылителя промышленного класса с расходом 0,5 галлона/мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной, обеспечивающие насыщение пола в течение 30–60 минут. Не допускайте образования луж. Если дать излишкам Armor S2000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование.Выполните дополнительные этапы полировки, пока не будет достигнут желаемый внешний вид. Дополнительное нанесение Armor S2000 может быть нанесено на любом этапе перед фазой окончательной полировки, если это необходимо, из расчета 200-300 кв. футов на галлон. Удалите излишки с помощью полировальных алмазов или полировальных кругов. Смывать водой не нужно. Примечание: Для более мягкого бетона начальное нанесение Armor S2000 может быть нанесено после этапа зернистости 80 перед стандартными этапами полировки для получения более твердой поверхности.

Как нанести литий-силикатный герметик для бетона

Следующая информация касается нанесения герметика для силикатного бетона Armor L3000. Если вы используете другой силикатный герметик, лучше проконсультироваться с производителем о том, как лучше всего применять их силикатный герметик для бетона. Также важно проверить самую последнюю версию Технического паспорта, чтобы убедиться, что информация о применении герметика верна.

ПОДГОТОВКА: Защитите всех людей, имущество и растения на случай брызг и переноса ветром.Не наносите на грязную, замороженную, сильно пропитанную или залитую водой поверхность. Поверхность должна быть чистой и свободной от мусора, сухой и впитывающей. Распылите воду на небольшом участке, чтобы проверить поверхность на впитывающую способность. Любая обрабатываемая поверхность должна равномерно смачиваться. Если обрабатываемая поверхность смачивается неравномерно, рекомендуется подготовить поверхность механическим способом для удаления оставшихся поверхностных загрязнений.

СМЕШИВАНИЕ: Перед нанесением разбавьте 1 галлон концентрированного Armor L3000 3 галлонами воды.Хорошо смешать.

ПРИМЕНЕНИЕ:

Новый (незатвердевший) бетон: Традиционно не рекомендуется наносить Armor L3000 на бетон раньше, чем через 7 дней. Если такое нанесение необходимо, перед нанесением убедитесь, что все остатки мягкой пилы удалены. Наносить после окончательной затирки из расчета 300-400 кв. футов на галлон с использованием распылителя промышленного класса с расходом 0,5 галлона/мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной. Обеспечьте насыщение пола в течение 30-60 минут, удаляя любые области луж с помощью швабры с мягкой щетиной или швабры.Нанесите больше Armor L3000 на участки, которые кажутся более пористыми и лучше впитывают материал. Если дать излишку Armor L3000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование.

Существующий бетон: нанесите из расчета 200-300 кв. футов на галлон с помощью распылителя промышленного класса с расходом 0,5 галлона/мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной. Обеспечьте насыщение пола в течение 30-60 минут, удаляя любые области луж с помощью щетки с мягкой щетиной.Нанесите больше Armor L3000 на участки, которые кажутся более пористыми и лучше впитывают материал. Удалите излишки материала щеткой с мягкой щетиной. Если дать излишку Armor L3000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование.

Полированный бетон

: после завершения этапа полировки с зернистостью 400 нанесите насыщающий равномерный слой Armor L3000 из расчета 200–300 кв. футов на галлон с помощью распылителя промышленного класса с зернистостью 0.5 гал./мин. веерная насадка, безворсовая швабра или щетка с мягкой щетиной, обеспечивающие насыщение пола в течение 30–60 минут. Не допускайте образования луж. Если дать излишку Armor L3000 высохнуть на бетонной поверхности, может образоваться белый осадок, который можно удалить только механическими средствами, такими как шлифовка или шлифование. Выполните дополнительные этапы полировки, пока не будет достигнут желаемый внешний вид. Дополнительные нанесения Armor L3000 могут быть нанесены на любом этапе до проведения окончательной полировки при необходимости в размере 200-300 кв.футов на галлон. Удалите излишки с помощью полировальных алмазов или полировальных кругов. Смывать водой не нужно.

Примечание: Для более мягкого бетона начальное нанесение Armor L3000 может быть нанесено после этапа зернистости 80 перед стандартными этапами полировки для получения более твердой поверхности.

 

Какой силикат лучше для бетона?

Что лучше: силикат натрия или силикат лития? Жидкое стекло или силикат калия?

Во-первых, хорошо бы знать, что силикаты могут быть как в жидком, так и в твердом состоянии (порошок или гранулы).Те, которые обычно используются в строительной сфере являются:

Силикат натрия

Также обычно называется жидкое стекло, оно широко используется в технике торкретирования , также называемой набрызг-бетон . Вы можете использовать его для производства ускорительной добавки для бетон, или — в основном в виде порошка — «кристаллизация» добавка. В чистом виде он непригоден для непосредственного использования. бетонных поверхностей, потому что склонен к карбонизации: то есть вступать в реакцию на поверхности с CO2 с образованием белого соединения.Кроме того, его реакция в этих случаях обратима на воду, т. е. при намокании в течение длительное время возвращается в гелеобразное состояние. Иногда превращается в гель состояние может быть полезно на горизонтальных поверхностях в случае микротрещин что может появиться позже; однако это несомненный минус гидроизоляция подземных вертикальных поверхностей.

Натрий модифицированный силикат

Часто жидкое стекло модифицируется путем добавления других химических соединений, чтобы способствовать его проникновения в бетон или во избежание карбонизации (т.е. факт что он становится «белым» на поверхности). Модифицированный поэтому силикат можно использовать в качестве отвердителя или укрепляющего обработка для бетонных полов, как антикислотная защита для биогаза танков и сельскохозяйственного мира в целом, а всего гидроизоляции агент для резервуаров с питьевой водой, черной воды, подземных, бетонных трубы, настилы мостов и т. д. При соответствующей модификации он имеет превосходные антииспарительные свойства (отверждение бетона).Существуют различные фирменные «формулы» для модификации силиката; выбор правильная версия имеет важное значение для эффективности и долговечности лечение с течением времени.

Силикат калия

Используется, в частности в Европе в качестве основы для красок . Преимущество в том, что он не подвергается карбонизации и поэтому обычно имеет лучшее поведение в присутствии пигментов. Он минерализуется с портландита гипса, образующего водостойкие и водоотталкивающие соединения.Его высокая стойкость в качестве краски делает его привилегированным в покраска наружных стен.

Силикат лития

Литий — это меньший атом чем натрий и калий. Поэтому он может лучше проникать в цементная матрица бетона. Из-за небольшого размера меньше эффективно насыщает поры бетона и, таким образом, эффективно уплотнить подложку. Используется только на промышленных бетонных полах, но обычно в концентрациях, которые недостаточны для соответствия характеристики других силикатов.Литий пользуется большим спросом. металла, а его стоимость на сырьевом рынке намного выше, чем что натрия и калия. (до 20-30 раз больше).

Что делают силикаты?

Самая известная недвижимость силикатов в строительном секторе — это гидроизоляция, стойкость к химическим воздействиям, консолидация/упрочнение и придание материалов, устойчивых к огню.

При применении к бетонное или гипсовое основание, силикаты минерализуются, связывая с другими силикатами или с присутствующими щелочными металлами, образуя микрокристаллическая и паропроницаемая структура.Силикаты становятся неотъемлемая часть подложки, на которую они наносятся: для этого причине, по которой они отличаются от других средств обработки поверхности или красок, которые вместо этого сформируйте пленку поверх бетона или штукатурки. Силикаты щелочные, и благодаря этому свойству они подавляют рост бактерий и уменьшить карбонизацию вяжущих материалов (не путают с карбонизацией самого силиката, показанной выше). Они обладают отличными антикоррозионными свойствами .

Вне строительства поле, силикаты широко используются для самого разнообразного использования: от исторический метод сохранения яиц, инъекции в землю, чтобы остановить радиоактивные воды после ядерной катастрофы Фукусима в Японии.

Для получения дополнительной информации см.: Силикат натрия

Какой силикат выбрать?

Если мы подаем заявку на бетонная поверхность, начнем с того, что знак CE является обязательным , согласно стандарту UNI EN 1504-2.Этот европейский стандарт «Продукты и системы для защиты и ремонта бетона конструкции — Системы защиты поверхности бетона» также применяется к этажам и несколько ограничивает минимальное производительность, необходимая для продукта.

Модифицированный натрий силикатный вариант, несомненно, предпочтительнее среди силикатов: он более совместим с объемом пор, присутствующим в бетоне, и тот, который лучше всего способен насыщать и связывать цемент матрица.

Допустим, мы защищаем пол, а нам нужен глянцевый эффект. В таком случае нам нужно выбрать силикат натрия с низким проникновением или смешанный силикат лития акриловой смолой, чтобы силикат остался на поверхности. Мы Затем можно получить желаемый результат путем механической обработки (низкоскоростной буфер). Мы должны учитывать, что с течением времени непрерывная использование некоторых проходов или полос на полу может привести к тому, что некоторые части более блестящими (или менее блестящими), чем другие, и таким образом расстраивают эстетическое усилие.


Если, с другой стороны, мы хотите сместить акцент на защиту и долговечность обработка , особенно на наружном бетоне, то необходимо выбрать модифицированный силикат натрия с высокой проникающей способностью подложка, которая не требует другой защиты поверхности лечения.

Относительно лечения бетон с силикатом лития, следует учитывать, что многие литиевые силикатные продукты смешиваются с другими видами органических продуктов (т.е.грамм. смолы) для уменьшения количества используемого лития. Таким образом предав философия силикатов и отказ от некоторых свойств, которые я считают основополагающими. Чтобы узнать, какие силикаты лития достаточно «хороший», я предлагаю проверить маркировку CE . Просить для Заявление о характеристиках ; он должен содержать номер CDP и название органа, выдавшего его: берегитесь дыма и зеркала!

Если вместо этого мы при нанесении на гипсовую поверхность силикат калия оказался отлично подходит в качестве закрепителя/отвердителя и в качестве основы для красок.

Не все знают, что…

Мы можем отличить силикаты из-за разного молярного соотношения, что делает диапазон широко изменчивы и универсальны. Два силиката натрия, например, могут имеют различное применение и свойства в зависимости от молярного соотношения.

В сфере консервативное восстановление, этилсиликат также широко используется для уплотнение камня. Это органическое соединение, в отличие от представлены силикаты, которые являются полностью минеральными и поэтому неорганический и легко воспламеняется.Этилсиликат принимают в мало внимания в традиционном строительстве из-за его характера и тот факт, что приложение требует опыта и специализация.

Силикат также эффективно используются для защиты древесины, как значительно повысить его характеристики огнестойкости и упрочнить его и защищать его от атмосферных воздействий и гниения. Взгляните на это видео (на итальянском языке).

Силикаты особенно экологически чистые и полностью минеральные.ХПК и БПК экологические показатели оба равны нулю.

Так называемый «микрокремнезем» — очень полезные продукты в строительстве поле, но не имеют ничего общего с описанными здесь силикатами.

Экобетон производит продукты на силикатной основе для защиты бетона (Evercrete Vetrofluid), более специфическая версия для защиты и отверждения бетонные полы (Evercrete Pavishield) и продукты для защита древесины (everwood).

Силикатные уплотнители для полировки бетона — Craftsman Concrete Floors

Герметики для бетона могут не сработать

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ фактически не изменяют пористость бетона .Вместо этого они создают барьер между бетонной поверхностью и любыми разливами или движением транспорта. Хотя это может показаться идеальным, этот тип установки имеет недостатки. Прежде всего, они склонны к выходу из строя из-за накопления водяного пара под поверхностью герметика. Это связано с тем, что, в отличие от силикатных уплотнителей, герметики для бетона не снижают паропроницаемость бетонной плиты. Пленкообразующий герметик полностью покрывает плиту, задерживая воду и в конечном итоге приводя к выходу из строя герметика.И поскольку, в отличие от силикатных уплотнителей, пленкообразующие герметики не связываются с частицами свободного кальция в бетоне, отложения белого кальция могут образовываться между поверхностью бетона и покрытием, что приводит к непривлекательному внешнему виду. Наконец, поскольку герметики для бетона наносятся поверхностно на бетонную поверхность, они могут быть поцарапаны с пола, что приведет к незащищенным участкам бетона. Вывод: герметики для бетона имеют более высокие затраты на техническое обслуживание и более короткий срок службы , чем полированный бетон.

СИЛИКАТНЫЕ уплотнители , с другой стороны, относятся к группе средств, не образующих пленки. Эта обработка химически модифицирует цемент в полу, что означает, что на поверхности бетонного пола нет ничего, что могло бы выйти из строя. По сути, устраняет потребность в техническом обслуживании и ремонте , что является значительным преимуществом по сравнению с пленкообразующей обработкой. Силикатные уплотнители устанавливаются до тех пор, пока пол не перестанет их поглощать, что означает, что вся рыхлая известь соединилась с кремнеземом, и вся пористость была физически устранена.Это важно для полировки бетона, потому что целью является пол, не требующий обслуживания.

ТИПЫ СИЛИКАТНЫХ уплотнителей

Существует две категории уплотнителей: уплотнители на основе реактивных ионов металлов и коллоидные уплотнители .

ИДЕНТИФИКАТОРЫ МЕТАЛЛ-ИОНОВ изготавливаются путем присоединения атомов натрия или лития к молекулам силиката. В результате образуются неорганические соли, которые растворяются только в растворах с высоким pH (11+). Из-за pH этих растворов реактивные уплотнители ионов металлов являются слегка едкими.Применение и очистка этих составов требуют некоторых мер предосторожности. Тем не менее, это очень безопасные продукты, которые уже много десятилетий используются в бетонном строительстве. Различные ионы металлов имеют разные плюсы и минусы, включая простоту установки, время реакции, глубину проникновения и стоимость. Литий является предпочтительным металлическим уплотнителем для полировки бетона, так как время его реакции короче, чем у натрия. Уплотнители натрия менее дороги, чем уплотнители лития, поскольку входящие в их состав соединения более распространены. Натриевые уплотнители чаще используются при крупномасштабном уплотнении бетона, например, на складских полах, поскольку более длительное время реакции с меньшей вероятностью приведет к задержкам проекта в этом приложении .

Преимущества коллоидного кремнезема Уплотнитель бетона

Коллоидный кремнезем используется как добавка для отделки бетона, а также как уплотнитель бетона. Он вступает в реакцию с гидроксидом кальция, побочным продуктом гидратации цемента, в результате чего образуется гидрат силиката кальция (C-S-H), то же связующее, которое получается при добавлении воды в цемент и придает бетону большую часть его прочности и твердости.

Уплотнители бетона, как правило, представляют собой растворы силикатов, которые реагируют с гидроксидом кальция, который является побочным продуктом процесса гидратации цемента. Эти силикаты в составе уплотнителей бетона проникают в поверхность бетона и образуют гель, заполняющий поры в бетоне, тем самым укрепляя бетонную матрицу.

Преимущества уплотнителя:

  1. Обеспечивает более плотную и твердую поверхность для полировки
  2. Блокирует высолы, вызванные проникновением паров влаги
  3. Повышает сопротивление истиранию бетонной поверхности

Укрепители на основе силикатов натрия, калия и лития когда-то использовались для тишины.Последним из представленных уплотнителей является коллоидный диоксид кремния. Коллоидный диоксид кремния суспендировали в водной фазе и стабилизировали электростатически. Это концентрированная монодисперсия с размером частиц примерно от 5 до 100 нанометров в диаметре. Очень-очень мелкое распределение частиц по размерам в Hermetix обеспечивает быстрое проникновение в поверхность, а неравномерные изменения площади поверхности делают возможным быстрое связывание с гидроксидом кальция [Ca(OH) 2 ] в бетоне. Его можно наносить на свежезалитые бетонные плиты, как только он схватится, пока бетон еще влажный.Он также будет блестяще работать с бетонными плитами, которым уже несколько десятков лет.

Преимущества

  1. Простота и скорость нанесения; не отверждается в течение ночи
  2. Более глубокое проникновение
  3. Не отбеливает; без едкого геля для очистки
  4. Неопасный
  5. Не содержит летучих органических соединений — соответствует критериям LEED

Процесс установки показан в этих видеороликах — https://www.duraamen.com/video-gallery/how-to- Polish-Concrete-Toppings

Пожалуйста, свяжитесь с нами, чтобы обсудить ваш следующий проект полированного бетонного пола.

(PDF) Свойства бетона, модифицированного аморфным алюмосиликатом

В образцах, модифицированных

с 10 % добавкой аморфного алюмосиликата

re, наблюдалась 0,88%-ная фракция. Повышенное содержание добавки аморфного алюмосиликата

снижает водопоглощение, повышает морозостойкость

и долговечность бетона.

4. По результатам испытаний установлено, что добавка силиката аморфного глинозема

повышает расчетную

морозостойкость бетона; 10% добавки повысили прогнозируемую

морозостойкость на 728 циклов.

Список литературы

Брыков А. С.; Камалиев, Р. Т.; Мокеев, М. 2010. Влияние ультрадисперсного кремнезема

на гидратацию портландцемента // Журнал прикладной химии

. 83(2): 208–213.

http://dx.doi.org/10.1134/S1070427210020059

Canpolat,F.; Йылмаз, К.; Козе, М.М.; Шумер,  М.; Юрдусе,М.А.

2004. Использование цеолита, угольного шлака и летучей золы в качестве заменителей

в производстве цемента, цемента и бетона

Research 34: 731–735.

http://dx.doi.org/10.1016/S0008-8846(03)00063-2

Di Sabatino,B.; Химено, D.; Пэйс, С. 2011. Синтез и характеристика

цеолитов Na-X, Na-A и Na-P и гидрокси-

содалита из метакаолинита, ClayMinerals 46: 339–354.

http://dx.doi.org/10.1180/claymin.2011.046.3.339

EN 197-1:2001/A1:2004. Цемент – Часть 1: Состав, технические условия –

и критерии соответствия для обычных цементов.

EN 12620:2003+A1:2008.Заполнители для бетона.

ЕН 1008:2002. Вода для затворения бетона – Спецификация для отбора проб

, испытаний и оценки пригодности воды, включая

воду, извлеченную из процессов в бетонной промышленности, как

воду для затворения бетона.

EN 12390-3:2009. Испытание затвердевшего бетона – Часть 3:

Прочность на сжатие испытуемых образцов.

EN 12390-7:2009. Испытание затвердевшего бетона – Часть 7: Плотность затвердевшего бетона

.

ЕН 12504-4:2004. Испытание бетона – Часть 4: Определение скорости ультразвукового импульса

.

Янотка, И.; Krajči, L. 2000. Использование природного цеолита в пуццолановом цементе Port-

повышенной сульфатостойкости,

Proceedings of 5th CANMET/ACI Conference on Durability

of Concrete, 4–9 июня 2000 г., Барселона, Испания, 223–238.

Джастс,Дж.; Шахменко, Г.; Бахаре, D.; Торопов, Н. 2011. Сов-

Паризон пуццолановых добавок для нормальных и высокопрочных бетонов

, Окружающая среда.Технология. Ресурсы. Материалы

8-й Международной научно-практической конференции

II: 79–84.

Пайя,Дж.; Монцо,  М.; Borrachero, V. 1999. Остаток жидкого каталитического крекинга

(FC3R): превосходный минеральный побочный продукт для

, улучшающий набор цементных смесей на ранней стадии прочности,

Cement and Concrete Research 29(11): 1773–1779 .

Прохоров И.Б. 2004. Применение микронаполнителя в бетоне

ах, Современные наукоемкие технологии, 2: 160–161.

Керол,X.; Аластуэй, А.; Лопес-Солер, А.; Плана, Ф.; Андрес, J.M .;

Хуан,Р.; Феррер, П.; Ruiz, C.R. 1997. Быстрый метод рециклирования золы: микроволновый синтез цеолита, Environmental Science and Technology

31(9): 2527–2533. ISSN

1520-5851.

Скрипкюнас Г. 2007. Statybinių konglomeratų struktūra ir

savybės: vadovėlis. Каунас: Vitae Litera. 334 стр.

Шейкин А.Е.; Добшич, Л.М. 1989. Бетон на портландцементе марки

с повышенной морозостойкостью. Ленинград: Стоиздат. 128 стр. (в

русском).

Хуадайдж, П.; Нунтия, А. 2011. Синтез гидрата Na-x цео-

лит из летучей золы и аморфного кремнезема из золы рисовой шелухи

путем сплавления с едким натром перед инкубацией, в 2011 г. Международная конференция по химии и Chemical Process

IPCBEE, 2011, Бангкок, Таиланд, 10: 69–74.

Дзигита НАГРОКЕНЕ.доц. Профессор кафедры строительных материалов Вильнюсского технического университета им. Гедиминаса

(ВГТУ). Кандидат наук (2003 г.). Область научных интересов: свойства бетона, долговечность бетона, бетоны с суперпластификаторами, морозостойкость бетона.

Гедрюс ГИРСКАС. Аспирант Научно-исследовательского института строительных материалов и изделий Вильнюсского технического университета

(ВГТУ). Область научных интересов: долговечность бетона, морозостойкость бетона, бетон с добавками, синтетические цеолиты

в бетоне.

Гинтаутас СКРИПКЮНАС. Профессор кафедры строительных материалов Вильнюсского технического университета имени Гедиминаса (ВГТУ).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.