Разное

Арболитовые блоки состав: Состав арболита и правильные пропорции

Содержание

состав и пропорции на 1м3, видео технологии изготовления

В 30-е годы прошлого столетия голландские строители попробовали смешать цемент со старыми опилками. Свойства деревобетона оказались вполне приличными, но технология не выстраивалась. Блоки не хотели застывать, их поверхность шелушилась, а спустя пару лет, особенно на улице, они начинали потихоньку разрушаться. Однако энтузиасты не оставляли попыток и придумали новые схемы.

Оглавление:

  1. Технические параметры
  2. Нюансы изготовления и добавки
  3. Инструменты и приспособления
  4. Ингредиенты и пропорции

Дерево и камень

Арболитовые блоки сочетают простоту обработки дерева с прочностью каменных изделий. Основной состав смеси – опилки и цемент? yо кроме «классики» его готовят и на основе других древесных материалов, порой самых неожиданных: песок, древесные стружки (ЦСП), резаная солома, шкурки семечек подсолнуха, шелуха риса и даже высушенные водоросли.

Диапазон прочности – М5-М50, варианты от М5 до М15 относят к утеплителям, с маркой от 15 кг/см2 и выше называют конструкционными. Применяют в виде готовой продукции (блоки, плиты, перемычки, подоконные доски), а также в монолитном варианте. Практически полное отсутствие подвижности и малый объемный вес не позволяет выполнять полноценную заливку. Рыхлый и рассыпчатый раствор уплотняют трамбовкой либо укатывают.

Характеристики арболита

Готовые, даже высокомарочные конструкции легко обрабатываются. Их можно резать даже обычной ножовкой, строгать рубанком. Материал отлично держит шурупы, в него хорошо вбиваются гвозди. Еще одно полезное свойство: в отличие от обычного бетона сопротивляется растяжению немногим хуже, чем сжатию, что позволяет порой обходиться без армирования.

ГОСТ 19222-84 регламентирует технологию изготовления, расписывает соотношения ингредиентов. Согласно этому документу наружные стены требуется укрывать от влаги оштукатуриванием, либо облицовкой (плитка, сайдинг). Стальные изделия и арматуру необходимо защитить от коррозии. Неплохой эффект дает применение стеклопластика, но их свойства на достаточно долгий временной промежуток толком не изучены, а регламенты носят поверхностный характер.

Еще одно важное требование технологии: работа в отличие от обычного бетона разрешена при температуре не ниже +15°С.

Изнанка процесса

Изготовить арболит своими руками несложно. Просто насыпав в ведро цемент, воду и опилки, мы его не получим. Он не будет торопиться затвердеть, а если все же схватится, вскоре начнет разрушаться. Причина – наличие в древесине особых веществ, которые химики относят к классу сахаров. Они негативно влияют на цемент, сильно замедляют, а иногда даже совсем останавливают процесс твердения.

Чтобы этого не происходило, поступают одним из двух способов:

1. Дают опилкам «вылежаться» под открытым небом, периодически перемешивая. Процесс небыстрый, занимает полтора-два года. За это время все ненужные вещества вымываются либо переходят в нерастворимое состояние.

2. В рецептуру арболитовой смеси вводят специальные нейтрализующие сахара составы: гашеную известь с жидким стеклом (силикат натрия) или хлористый кальций плюс сульфат алюминия (сернистый глинозем). Есть и другие варианты, но эти две пары наиболее популярны.

Добавки и их подборка

Вариант хлорида кальция с глиноземом имеет приятный бонус в виде ускорения схватывания, что немаловажно при производстве своими силами. Что касается сочетания извести с жидким стеклом, оно заметно дешевле, но главное менее чувствительно к качеству исходного сырья. То, что щепа и опилки имеют разброс по влажности – еще полбеды. Содержание пресловутых сахаров сильно зависит от породы дерева, его возраста, времени и даже места где оно было срублено.

Чтобы выдержать технологию и пропорции для смешивания смеси, приходится уточнять ее подбором при каждой перемене заполнителя. Поэтому если вы самостоятельно решили заняться изготовлением, сырье желательно завозить по принципу «больше — лучше», чтобы не делать замеры и не пересчитывать соотношения каждый раз при завозе очередной партии. Тем более, что уходит на это как минимум неделя.

Готовим оснастку

Привлекает арболит еще тем, что открыть производство можно самостоятельно буквально «на коленке». Для небольшого цеха, рассчитанного на изготовление до полутысячи стандартных (19х19х40 см) блоков за смену понадобится:

  • Гравитационная или лопастная мешалка с рабочим объемом 140-180 литров.
  • Пластиковые емкости, ведра для обработки, переноски и дозирования сырья.
  • Весы, рассчитанные не менее чем на 10 кг.
  • Лопаты.
  • Формы. Их можно изготовить из тонкой листовой стали или сколотив из гладких досок. Чтобы раствор не лип к опалубке, ее смазывают эмульсией из воды, мыла и машинного масла.

Состав и пропорции компонентов

Для варианта хлорид кальция + сульфат алюминия на м3 готовой смеси: 500 кг цемента М400, столько же по весу или чуть больше опилок, по 6,5 кг каждого вида химиката, около 300 литров воды. Если вы планируете использовать известь с силикатом натрия, соотношение соответственно будет 9 + 2,5 кг при прочих равных.

Для удобства пересчитаем на 1 м3 эти пропорции для замеса в ведрах по 10 л: цемент – 80; опилки – 160; добавки – хлор и кальций чуть больше половины ведра, глинозем – треть. Перемешав все это, получим чуть больше кубометра мокрых опилок, а после того как уплотним их в опалубке и дадим схватиться — куб арболита марки 25.

Технология производства организована по схеме:

  • Разводим реактивы в приблизительно третьей части (0,1 м3) всего количества воды.
  • Перемешиваем с опилками, даем вылежаться пару дней, укрыв пленкой.
  • Начинаем перемешивать, постепенно добавляя цемент.
  • Вымешиваем как минимум 5-7 минут. Вываливаем, раскладываем по формам, хорошо уплотняем.

На следующий день опалубку аккуратно снимаем. Через неделю блоки уже можно использовать для кладки. При тех пропорциях, что мы привели выше, их марочная прочность составит порядка 25-28 кг/см2. Изделиям дают полностью схватиться и высохнуть в течение трех-четырех недель.


 

Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления

Общая характеристика арболита

Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно — теплоизоляционным материалом.

Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.

Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:

  • для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
  • армирования – армированные и неармированные;
  • наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
  • отделки поверхности — фактурные и нефактурные.

Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный — плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.

Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.

Преимущества и недостатки арболита

  • высокий уровень тепло и звукоизоляции;
  • высокая пожароустойчивость;
  • устойчив к гниению;
  • экономичен и недорог в строительстве;
  • достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
  • в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.

Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.

Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.

Состав арболита

Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.

Органические составляющие

В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение — она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.

Минеральные вяжущие составляющие

Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

  1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
  2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
  3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
  4. Подготовка арболитовой смеси.
  5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки. 

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Щепа для арболита своими руками Арболит: недостатки и достоинства строительного материала Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков

Арболитовые блоки для строительства дома: свойства и состав

Арболит – это класс легких бетонов, производимый из высокопрочного цемента и стружки хвойных пород деревьев. Качества «правильного» арболита такие же как у высококлассного стенового материала. Блок из арболита:

  • Не подвержен гниению, не боится плесени и грибка, не разгорается до 1,5 – 3 часов.
  • «Дышащий» и паропроницаемый – хорошо дышит как дерево и способен регулировать влагу внутри помещения. Очень экологичный материал, абсолютно безопасный для здоровья человека.
  • Обладает прекрасными теплоизоляционными качествами похожими на древесину.
  • Легкий в кладке и экономичен – расход раствора меньше, ведь каждый блок как 15-19 кирпичей.
  • Просто обрабатывается: легко пилится и поддается другим механическим операциям.
  • Достаточно прочный на изгиб и удар.

Одним из ведущих производителей высококачественных арболитовых блоков является производственная компания «Сибирский Арболит». Вся продукция сертифицирована и обеспечена гарантией качества. Арболитовые блоки изготавливают на профессиональном промышленном оборудовании. Поэтому достигнута абсолютная прочность, плотность, а также идеальная геометрия блоков.

Состав арболитовых блоков

Основной состав арболита состоит из:

  • Портландцемент
  • Наполнитель – отходы древесины, которые предварительно измельчают, очищают и перерабатывают по специальной технологии.Они дают блокам множество полезных качеств, например, теплозащиту.
  • различные добавки и антисептики, затвердители, антикоррозийные вещества и прочие.

Преимущества блоков из арболита

Перечислим основные достоинства арболитовых блоков:

  • Прочность – обладает отличными показателями прочности на сжатие и на изгиб. Под нагрузкой он не трескается и не крошится.
  • Долговечность – не гниет, не плесневеет, не берется грибком.
  • Теплоизоляция и морозостойкость – благодаря своей структуре материал хорошо держит тепло. И как следствие улучшается энергоэффективность дома. Стены такого дома не нужно утеплять — болк сам прекрасный утеплитель!
  • Звукоизоляция – пористая структура арболита отлично гасит звук, даже лучше, чем дерево и кирпич.
  • Экологичность – здание из арболитовых блоков «дышит», имеет хороший микроклимат, а производство блоков не наносит вред окружающей среде. Химические добавки, вводимые в шихту, безопасны.
  • Легкость материала – намного легче кирпича. Здание из арболитовых блоков не нуждается в глубоком фундаменте.
  • Пожаробезопасность – арболитовые блоки огнестойкие и трудновоспламеняемые.
  • Экономичность – позволяет быстро строить здание, экономить трудозатраты, благодаря высокой скорости кладки и легкости блоков.

Блоки из арболита популярны для строительства жилых зданий, офисов и промышленных сооружений благодаря высокому качеству, отличным свойствам при достаточно невысокой цене.

Статья опубликована в рубрике Новости партнеров


Арболитовые блоки своими руками — состав и пропорции

Арболитовые блоки своими руками

Содержание статьи:

Сегодня как никогда, можно выбирать из большого разнообразия стройматериалов. Арболитовые блоки пользуются при этом огромной популярностью в силу своих особых преимуществ.

Строительство домов из арболитовых блоков позволяет не только экономить деньги, но и время, что порой играет решающую роль в пользу выбора этого материала.

Купить арболитовые блоки не проблема, при этом стоит знать, что их не сложно сделать своими руками, поскольку в этом нет ничего сложного. Итак, о том, как можно сделать арболитовые блоки своими руками, о составе и пропорциях их изготовления и будет рассказано ниже.

Арболитовые блоки своими руками

Арболитовый блок состоит из двух основных компонентов — опилок и древесной щепы, которые перемешиваются в процессе изготовления арболита с портландцементом. Обязательно в состав арболитовых блоков нужно включать специальные добавки, антипирены для древесины и т. д., которые защитят дерево от порчи и в целом повысят качества готового стройматериала.

Чтобы изготовить самостоятельно арболитовые блоки, в первую очередь понадобится много древесной щепы шириной и длиной чуть больше 1 сантиметра, а толщиной примерно в 2-3 мм.


Идеальным вариантом будет щепа такого дерева как ель или сосна, также можно использовать для изготовления арболита и пихтовую щепу. Лиственница для этих целей не подходит.

Перед тем как смешивать щепу для арболита с другими компонентами, её обязательно подвергают химической обработке. Это даёт возможность увеличить эксплуатационные возможности готового материала и предотвратить процессы брожения внутри него.

Основными составами для химической обработки щепы служат раствор хлористого калия и сернокислый алюминий, а также различные антисептики.

Состав и пропорции арболитовых блоков

После того, как щепа для арболитовых блоков своими руками прошла должную химическую обработку, её смешивают с портландцементом. Пропорции портландцемента при этом составляют 10 или чуть больше процентов, от выбранного объёма древесной щепы.


Далее готовая смесь арболита поддаётся прессованию на специальном станке с формами, либо же посредством вибростенда. Ну а после заполнения форм составом арболита, они укладываются на просушку в камеры с определённой температурой и влажностью воздуха.

На заключительном этапе изготовления арболитовых блоков своими руками, производится снятие форм и окончательная сушка арболита. Также в этот момент, если есть такая необходимость, выполняется механическая обработка блоков, для придания им правильной формы.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Арболитовые блоки своими руками: технология производства, недостатки, отзывы

Древобетонные, иначе — арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

  • деревянная щепа строго нормируемых размеров;
  • химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
  • цемент М400—500;
  • вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина — лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550—850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300—500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

  1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
  2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
  3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
  4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

  1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
  2. Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
  3. Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
  4. К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
  5. Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

Производственная линия по изготовлению арболита

Плюсы и минусы материала

По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

  • небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
  • благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
  • экологичность;
  • высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
  • ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
  • пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

  1. Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
  2. Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
  3. В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40—60% в пользу последнего.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, — небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

  1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
  2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
  3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
  4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3—5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Отзывы с тематических форумов

Дальше мы предлагаем ознакомиться с отзывами застройщиков, использовавших арболит в различных формах выпуска:

Андрей, г. Красногорск, Российская Федерация.

Свой одноэтажный дом 11 х 15,6 м построил из монолитного арболита, который готовили из щепы прямо на площадке, раствор сразу заливали в опалубку. По окончании сдал в лабораторию несколько образцов, взятых из стен в разных местах, результатами доволен. Судите сами: плотность от 370 до 455 кг/м³, прочность – 1,1—1,7 МПа. Из химии применялся сернокислый глинозем.


Валерий, пгт. Балаклея, Украина.

Купил специальный станок с вибрацией и сделал первую партию блоков из щепы. Для начала рецепт взял из интернета, использовал цемент М400. Когда снял опалубку, чтобы переносить изделия на сушку, нарочно уронил один арбоблок, а он легко рассыпался на куски. Попробовал рукой – крошится. Боюсь, напортачил что-то с раствором, буду экспериментировать дальше.


Анастасия, г. Ижевск, РФ.

Три года назад муж решил строить дом в 1 этаж из древобетонных блоков, арболитовых, то бишь. Что и было исполнено: несущие стены из этого материала, а снаружи – красивый кирпич «Фагот», фундамент – лента. В прошлом году заселились и сразу заметила – влажности нет нигде, сухо, дышится легко. Рекомендую.


Владимир, г. Витебск, Республика Беларусь.

Вместе со свояком слепили из щепок и стружки 3 блока на пробу без всяких вибраторов. Правда, добавили в раствор песка, хотя в рецептах из интернета он не значится. После отвердения подвергли полевым испытаниям и решили строить из них дом, поскольку изделия получились поразительно крепкие. Правда, самому делать арболит слишком дорого выходит из-за потерь времени. Буду искать качественный заводской материал.

Заключение

В целом арболитовые изделия оставляют о себе положительное впечатление, даже если изготовлены кустарным способом. Застройщикам, не стесненным сроками, есть смысл заниматься заготовкой блоков у себя дома при условии, что найдется подходящее по качеству сырье. Также производство данного материала остается хорошей идеей для бизнеса где-нибудь по соседству с деревообрабатывающим предприятием.

название, что это такое, свойства и характеристики, противопоказания материала для строительства

0

3751

23.08.2013

Арболитовые блоки – это материал, который активно используется в малоэтажном строительстве. Если говорить о его составе, то он состоит из опилок (деревянной стружки) и цементного раствора обычно серии М-200, М-400. Говоря о истории арболитовых блоков, то их использование было реализовано еще в 1940 годах прошлого века, тогда множество заводов производили данные блоки и стоит отметить, что они пользовались большой популярностью не только для временного, но и для капитального жилья. Говоря о применении опилкобетонных блоков, то их целесообразно применять в малоэтажном строительстве или например при возведении дома на ленточном фундаменте.


Арболитовые блоки – образец

Характеристики сырья

Строительный материал относят к разновидности легких крупноячеистых бетонов. В качестве наполнителя в сырье используют древесные остатки. Пиломатериалы соединяются вместе с цементом в крепкую монолитную конструкцию. Согласно ГОСТу блоки выпускают полнотелыми и пустотелыми, для утепления или возведения сооружений.


Строительный материал на поддоне Источник surgut.blockexpert.ru

Характеристики строительного сырья зависят от компонентов, которые добавляют в состав. К основным ингредиентам относят 5 категорий:

  • Древесина. Щепа или стружка увеличивает тепло- и звукоизоляционные свойства блоков из опилок, делает сырье легким.
  • Цемент. Материал улучшает устойчивость изделия к износу. По технологии применяют марку М400.
  • Песок. Усиливает прочность строительного сырья. Пропорции вещества влияют на параметры теплоизоляции и твердости.
  • Добавки для изменения характеристик. Применяют для защиты от возгорания, от гниения и от паразитов (грызунов, насекомых).
  • Вода. Жидкость без посторонних частиц добавляют для создания однородного раствора.

Готовый материал по паропроницаемости и звукоизоляции напоминает натуральное дерево, а по прочности – пенобетон. При производстве используют древесные остатки от пилорамы. Устойчивость сырья не привязана к размеру или форме исходных отходов, важнее однородность структуры. При создании применяют как щепки, так и опилки или муку.

Качество готового материала не зависит от сорта древесины. В производстве пользуются популярностью недорогие еловые и сосновые виды. Антисептические свойства смолы уменьшают процессы гниения в блоках, поэтому в состав добавляют меньше химии. Хорошо себя зарекомендовали береза, тополь и дуб.

В качестве вяжущего вещества применяют цемент. В древесном наполнителе содержится сахар, который уменьшает адгезию с жидким бетоном. Перед изготовлением сырье предварительно вымачивают в специальных растворах. Для минерализации используют кальция хлорид или жидкое стекло, глину или известковое молочко.


Легкий, крепкий материал Источник poradu24.com

Плотность стройматериала варьируется от 350 до 850 кг/м2. Форма и размер часто зависит от задач, которые должно выполнять изделие. Для возведения сооружений применяют блоки из опилок и цемента с параметрами 60*40*20 см. Для утепления подойдут как традиционные кирпичи, так и плиты.

Другие варианты бетонных панелей

Помимо традиционного бетона на цементном вяжущем, из стружки делают и другие виды бетонов:

  • гипсовый;
  • глиняный;
  • известковый.

Однако их несущая способность гораздо ниже той, которую обеспечивает использование цемента. Поэтому альтернативные виды стружкобетона применяют только в качестве утепляющего материала. Еще одно их отличие в отсутствии песка, ведь песок увеличивает прочность цементного камня, но мало влияет на остальные типы вяжущих веществ.

Кроме того, альтернативные виды стружкобетона отличаются высокой чувствительностью к влаге и воде, поэтому их можно применять либо внутри помещений (утепление полов и потолков), либо закрывать очень качественной отделкой, максимально защищающей от осадков.

Плюсы и минусы

Высокие теплоизоляционные качества – основная положительная сторона материала из опилок и цемента. При использовании сырья в строительстве или утеплении внутри здания сохраняется тепло зимой и приятная прохлада летом. Пористая структура обеспечивает отличную паропроницаемость. Стена из блоков толщиной в 30 см по качеству не уступает метровой перегородке из кирпича.

Материал на основе древесных остатков долговечный. При использовании фибролита или арболита с его характеристиками здание служит очень долго. Сырье устойчиво к деформациям и ударным нагрузкам. Цемент и песок в составе раствора позволяет конструкции не гореть в течение 2 часов при +1200 С.

Материал по цене выходит дешевле, чем пеноблоки, кирпичи. Если самостоятельно сделать арболит, то можно сэкономить на сырье. Низкий вес составляющих снижает нагрузку на фундамент, поэтому уменьшает затраты на обустройство при строительстве.

Блоки из опилок и цемента легко пилить и резать, придавая нужный размер без использования сложного профессионального оборудования. В поверхность можно забить дюбель или вкрутить саморез. Объемный материал устойчив к образованию сколов и трещин.

Древесная щепа, опилки или стружка – чистое и безопасное сырье, которое редко вызывает аллергию. Технология производства позволяет комбинировать разные виды остатков. Если самостоятельно делать блоки, то владелец недвижимости контролирует состав арболита, пропорции и качество ингредиентов.


Плюсы и минусы материала Источник kaknadostroit.ru

У строительного материала слабая влагостойкость. Сырье из стружки или щепы активно впитывает жидкость, поэтому поверхность надо обязательно защищать. Шпаклевание уличных и внутренних перегородок оградит конструкцию от разрушительного влияния воды. При утеплении фасадов предусматривают водосточную систему с крыши и вылет карнизов на расстоянии 50 см.

Изготовление блоков из опилок и цемента – долгая и кропотливая процедура. После заливки в форму материал должен затвердеть в течение 3-3,5 месяцев. Во время сушки компоненты сжимаются, уменьшаются в размерах (до 1%). Если использовать «незрелое» сырье, то усыхание отразится на изменении параметров перегородок и появлении трещин в штукатурке.

Вывод

Стружкобетон – хороший материал для малоэтажного строительства и возведения подсобных помещений, ведь он сочетает в себе неплохую несущую способность и высокие теплоизоляционные свойства.

Если есть все необходимое оборудование и доступ к бесплатным опилкам, то стружкобетон обходится дешевле других видов легкого бетона. Однако при его изготовлении и применении очень важно соблюдать не только пропорции основных компонентов, но порядок действий.

Одно из важнейших преимуществ этого материала в том, что для его изготовления применяют отходы обработки древесины, на которые не всегда можно найти покупателя. Поэтому изготовление стружкобетона избавляет деревообрабатывающее предприятие от скопившихся отходов и обеспечивает хорошим строительным материалом.

Где используют

Теплопроводность арболита применяют при возведении малоэтажных строений. Из блоков можно построить гараж, дачу или помещение для животных. Из опилкобетона делают внутренние стены в бытовках и жилых комнатах. Устойчивое к плесени сырье не гниет и хорошо сохраняет прохладу, поэтому подойдет для обустройства погреба. Если защитить от влажности, то элементы часто применяют для ограды.

Опилочные блоки используют при возведении невысоких строений в регионах с низкими и умеренными температурами. Стройматериал устойчив к морозам и позволяет выгонять здание на любом типе грунта. Небольшой вес сырья избавляет от необходимости устраивать сложный фундамент.

Как сделать самостоятельно

Точность пропорций и четкое соблюдение технологии – основное требование для изготовления арболитовых блоков. При правильном выполнении готовое сырье по качеству и внешнему виду не отличается от промышленных изделий. Для удобства профессионалы разделили процесс на 5 этапов.

Подготовка опилок

Для создания строительного материала в домашних условиях рекомендуем взять хвойные виды. У дуба и лиственницы длительный период набора прочности – от 100 дней и более, у ели и сосны – до 50. Сырье перед использованием измельчают в дробильной машине, просеивают, оставляя элементы размером до 50 мм.


Материал для изделий Источник yandex.ua

Чтобы опилки не горели и не впитывали влагу, компоненты замачивают в известковом молоке. Обработанную заготовку сушат, после чего погружают в раствор жидкого стекла с кальцием хлористым. Древесные остатки оставляют подсыхать на открытом воздухе.

Пропорции

На 1 м3 блоков или плит понадобится 200 кг опилок (стружки, щепок). Плотность или теплопроводность для арболита зависит от правильных пропорций остальных ингредиентов. Соотношение цемента, песка и извести для утеплителя – 50*50*200 кг, для стен – 150*350*100 кг. Уменьшение или увеличение концентрации ведет к изменению характеристик.

Смешивание

Первыми соединяют сухие ингредиенты для раствора, потом добавляют известь и древесные остатки. Аккуратно вливают воду (15-25 С) с растворенными химическими улучшителями. По объему жидкости не должно быть больше бетона, иначе пострадает прочность блоков.

Компоненты удобнее соединять в бетономешалке. При отсутствии оборудования раствор можно перемешивать при помощи лопаты. Чтобы масса получилась однородной, в состав добавляют однопроцентный пластификатор. Готовое сырье не должно рассыпаться в руке и выделять жидкость.


Соединение компонентов для блоков Источник stroy-podskazka.ru

Формировка

Раствор выкладывают в формы лопатами. После заполнения полного объема с горкой утрамбовывают плотным брусом, прижимая отдельные участки. Чем хаотичней масса расположена внутри конструкции, тем крепче будут блоки. На вибростоле формировка и уплотнение проходит легче и быстрее, чем вручную.


Утрамбовка раствора в конструкции Источник krasnoyarsk.build2last.ru

Сушка

Заготовки накрывают полиэтиленом, оставляют твердеть 3-5 суток. Через несколько дней формы разбирают, а раствор должен сохнуть на свежем воздухе. Периодически сырье проверяют, предупреждая растрескивание влажным опрыскиванием. До готового состояния стройматериал доходит в течение 3-4 месяцев.

Технология формирования изделий

Перед началом заливки внутренние поверхности формы смазывают солидолом, машинным маслом или специальным разделительным раствором. Далее в форму, послойно загружают смесь цемента с опилками и присадками. Каждый очередной слой трамбуется куском бруска, обитым оцинкованной сталью или механической вибротрамбовкой.

Заполненные и утрамбованные формы оставляют на сутки, после чего блоки аккуратно извлекают, помещают в прохладное место и укрывают полиэтиленовой пленкой. В жаркие дни, во избежание пересыхания, блоки сбрызгивают водой. Через 14-20 суток (при условии температуры окружающей среды 20 и более градусов Цельсия) блоки готовы к применению.

Арболит своими руками в домашних условиях пропорции — из чего состоит арболитовый блок?

Монолитный арболит своими руками: как приготовить заливной арболит

Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:

  • Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
  • Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.

Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.

Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.

Пропорции минеральной добавки

В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита». Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.

Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.

На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.

Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Корректировка состава

Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.

Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.

Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.

Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя. Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Из чего состоят арболитовые блоки?

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

  1. Из чего состоит арболит?
  2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
  3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды. Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K2SO4, гашеная известь и CaCl2. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al2(SO4)3 и CaCl2 в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al2(SO4)3 и CaCl2 – 1:1; Na2SO4 и CaCl2 – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na2SO4 и AlCl3 – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Преимущества и недостатки блоков

  • высокая звуко- и теплоизоляция;
  • повышенная пожароустойчивость;
  • устойчивость к появлению плесени и к гниению;
  • обладает достаточной прочностью;
  • отсутствует необходимость в мощном фундаменте;
  • легкость и простота монтажа;
  • экологичный, невысокая стоимость.

Обладая определенной влагопроницаемостью, конструкции из арболита могут эксплуатироваться в условиях сухого режима. Во всех остальных случаях стены должны быть защищены от влаги изоляционным материалом. При строительстве стен в подвалах и цокольных этажей применение арболитных блоков не рекомендуется. Защитой от воздействия атмосферных осадков служит их гидрофобная окраска или оштукатуривание стен с двух сторон.

Прежде чем самому приступить к изготовлению арболитовых блоков, необходимо все правильно рассчитать и обдумать. При точном соблюдении технологии производства дома из этого строительного материала получатся комфортными, теплыми и недорогими.

Состав арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

  • заполнитель;
  • минеральное вяжущее;
  • химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

  • жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
  • гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
  • сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
  • хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

  • 300 кг древесных отходов;
  • 300 кг портландцемента;
  • 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

  1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
  2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
  3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
  4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
  5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

  • Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
  • Как сделать цветной раствор для кирпича
  • Размер и вес белого силикатного кирпича
  • Кирпич облицовочный силикатный

Что происходит с блоком, в составе которого есть только цементный раствор и щепа? Он крошится, подобно пенопласту, и оббивается при транспортировке и укладке. От такого «арболита» можно руками оторвать кусок.

Минерализатор – такой же ключевой компонент, как цемент и щепа.

«Русский Арболит» выбирает для минерализации сульфат алюминия, так как он полностью безопасен: его используют для очистки питьевой воды или в качестве пищевой добавки Е-520. После высыхания блока он полностью деактивируется.

При изготовлении арболита своими руками добавка иногда заменяется известью, что, во-первых, не так эффективно, во-вторых, создает проблемы при армировании конструкции (известь провоцирует корродирование металлических элементов).

Как сульфат алюминия делает блок прочнее?

При взаимодействии древесных сахаров с раствором бетона образуются «цементные яды». Для человека они не несут вреда; такое название дано им за то, что они замедляют схватывание цемента. Чтобы нейтрализовать сахара, нужны минерализаторы – соли. Самой эффективной и экономически выгодной признан сульфат алюминия.

В щепе лиственных деревьев сахаров больше, именно поэтому она не так предпочтительна, как щепа сосновых пород. Если все же приходится использовать древесину лиственных – увеличится и количество минерализатора.

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

  • портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Марка Цемент, кг Органический заполнитель, кг Присадки, кг Вода, кг
15 250–280 240–300 12 350–400
25 300–330 240–300 12 350–400

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
  • Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита Класс по прочности на сжатие Марка по прочности при осевом сжатии Средняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесине На костре льна или стеблях хлопчатника На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный В0,35 М5 400–500 400–450 400–450 500
В0,75 М10 450–500 450–500 450–500
В1,0 М15 500 500 500
Конструкционный В1,5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2,0 М25 500–700 600–700 600–700
В2,5 М35 600–750 700–800
В3,5 М50 700–850

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

  • по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

  • оценивают показатель плотности;
  • удобоукладываемость;
  • уровень расслаиваемости;
  • оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

  • Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
  • Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
  • Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Как работают блоки ICF? (И они того стоят?)

Блоки с изолированной бетонной опалубкой (ICF) в наши дни становятся очень популярными.

Многие домовладельцы предпочли их традиционным деревянным каркасам для нового строительства, потому что эти блоки обладают устойчивыми, энергоэффективными и экономящими время преимуществами. Их можно использовать для возведения стен и фундаментов.

Блоки

ICF предлагают значительную ценность по цене, даже несмотря на то, что они имеют более высокую начальную стоимость, чем стандартные блоки.

В этой статье рассказывается, как работают блоки ICF и являются ли они достойным вложением.

Предпосылки: Как работают блоки ICF?

Блочная конструкция ICF создает изолированную конструкцию при соединении друг с другом. Блоки ICF пустотелые, в отличие от полнотелого кирпича. Эти блоки также состоят из вспененного полистирола (EPS), переплетенных пеноблоков, используемых для их высокой прочности и устойчивого дизайна.

Science Direct определяет полистирол как «жидкий углеводород» или мономерный стирол, получаемый из промышленно добываемой нефти.Блоки ICF представляют собой отвержденные версии этого ароматического полимера, связанные пластиковыми или металлическими соединителями.

Блоки представляют собой взаимосвязанную компоновку, которую можно складывать вместе без использования клея или связующих материалов. Полые полости заполняются заливаемым в эти пустые места бетоном. Стальная арматура прикреплена к полости для обеспечения стабильности во время этого процесса.

В отличие от деревянных каркасов, после заливки бетона строители не снимают блоки ICF.В результате формы становятся частью стен и фундамента.

Этот процесс позволяет создать более прочный, долговечный и хорошо изолированный каркас вашего дома.

Процесс: Как строятся дома из блоков ICF?

Строительство начинается с первого этажа, стены которого построены из блоков, похожих на лего. Затем строители заливают готовую бетонную смесь, после чего дают ей высохнуть. Как только это произойдет, строительная бригада перейдет на следующий уровень вашего дома или начнет строить крышу.

Для этой работы требуются специалисты, чтобы минимизировать риски. Эти специалисты должны тщательно направлять и вибрировать бетон при его заливке, чтобы избежать несоответствий в конструкции.

Кроме того, структурные проемы и пространства в пересекающихся секциях стен заполнены правильно, чтобы обеспечить более высокую прочность. Заполнение зазоров максимизирует изоляцию и воздухонепроницаемость.

Эти факторы в конечном итоге позволяют построить защищенные от непогоды стены, которые с меньшей вероятностью рухнут в случае стихийного бедствия.Сюда входят экстремальные условия окружающей среды, такие как ураганы, торнадо и снежные бури. По этой причине блоки ICF начинают пользоваться большей популярностью и обеспечивают более высокую рентабельность инвестиций (ROI) по сравнению с обычными жилыми структурами.

Стоимость: сколько стоят блоки ICF?

HomeAdvisor рассчитал стоимость строительства ICF и получил оценку от 300 000 до 320 000 долларов для жилой недвижимости площадью 2000 квадратных футов. Это означает, что это может стоить примерно 150-160 долларов за квадратный фут.В качестве альтернативы блоки ICF могут стоить около 200 долларов за погонный фут.

Если вы строите стены ICF, вы можете найти их дешевле, чем обычные материалы для бетонных стен. Эти установки стоят 7 долларов за квадратный фут.

Тем не менее, это предварительные цифры. Общая стоимость вашего проекта ICF может меняться в зависимости от вашего географического положения и отраслевых цен во время покупки.

Соответствует ли цена другим формам изоляции?

Большинство подрядчиков взимают аналогичную плату за литые и съемные формы.

Мы настоятельно рекомендуем домовладельцам взвесить актуальность, преимущества и экологические цели своей собственности. Превышение бюджета перед окончательной доработкой конкретной формы, которую вы хотите использовать, приведет к более экономичному выбору.

ценовых пунктов – какие переменные влияют на стоимость блоков ICF?

Сложность вашего проекта, использование сырья и географическое положение могут привести к увеличению или уменьшению стоимости строительства. Хорошие подрядчики сосредотачиваются на сокращении расходов, чтобы сохранить для вас устойчивость.

Вот основные факторы, которые могут увеличить или уменьшить стоимость вашего проекта ICF: 

Цели проекта  

Сложность проекта играет ключевую роль в определении стоимости строительства. Если вы сосредоточены исключительно на блоках ICF, рассмотрите аспекты, влияющие на их установку. Затем обратите внимание на доступность, размер, место для хранения и другую соответствующую логистику.

Вопросы, которые нужно задать:

  • Сколько блоков ICF вам понадобится для каждого уровня вашего нового дома?
  • Доступен ли ваш жилой дом или он находится в отдаленном районе?
  • Вам нужны блоки ICF для стен или фундамента?
  • Где вы будете хранить материал?
  • Нужна ли гидроизоляция блокам ICF?
  • Каков ваш бюджет на этот строительный проект?
  • Сколько инженеры-строители и подрядчики берут за размер вашего проекта?

Последний вопрос поможет вам решить, являются ли блоки ICF рентабельными инвестициями или нет.Затем вы можете выбрать альтернативные блоки и соответствующим образом скорректировать план строительства.

Материал  

Помимо стоимости бетонных форм, домовладельцам необходимо сравнить стоимость различных бетонных смесей, используемых для заполнения полостей блоков ICF.

Различные цены могут повлиять на общую стоимость вашего строительного проекта. Например, цемент стоит относительно дороже, чем его заменители, такие как зольная пыль или известняковые смеси.

Вес, размер и соотношение сырья, необходимого для завершения проекта ICF, могут повлиять на общую стоимость строительства.Подрядчики также могут взимать дополнительную плату, если выбранный материал не поддается обработке.

Ваше местоположение

Ваш жилой район и рыночные ставки в регионе могут повлиять на стоимость блоков ICF.

Например, установка блоков ICF будет стоить дороже, если местные поставщики услуг не предлагают эти специализированные услуги. Кроме того, транспортные расходы также могут повлиять на окончательную цену вашего проекта строительства ICF.

Преимущества блочной конструкции ICF

Быстрый рост популярности указывает на то, что все больше и больше домовладельцев склоняются к устойчивым блокам ICF для новых конструкций.Мы собрали преимущества блоков ICF, чтобы оценить, стоит ли строительство ICF своей цены.

Вкратце, вот почему вам следует инвестировать в блоки ICF: 

Утепленные бетонные формы обеспечивают более высокую надежность и лучшую защиту от элементов окружающей среды (таких как снег, скопление влаги и сильный ветер). Они также очень долговечны и лучше преобразуют энергию, чем традиционные бетонные конструкции.

Подробнее об основных преимуществах утепленной бетонной формы :

Максимальная сила

Блоки ICF воздухонепроницаемы и сохраняют большую прочность, чем обычные бетонные формы.Кроме того, они интегрированы в стратегическую схему блокировки, которая сохраняет их форму в неизменном виде.

Следовательно, они могут выдерживать большее давление, чем деревянные бетонные конструкции.

Таким образом, использование блоков ICF для цементных работ увеличивает прочность фундамента и стены вашего дома. Это также делает их менее подверженными повреждениям по сравнению с более слабыми конструкциями и каркасами. Крепкий и прочный фундамент является плюсом для домов, расположенных в более холодных регионах.

Экономичная инвестиция 

Замковая конструкционная конструкция блоков ICF не требует такого количества бетонной смеси, как обычные деревянные формы.Таким образом, вы значительно сокращаете материальные затраты по сравнению со стандартными ценами на цементные формы.

Единственным недостатком является то, что эти формы имеют более высокую начальную стоимость, чем обычные кирпичи и цементные формы. По этой причине многие домовладельцы не решаются инвестировать в блоки ICF.

Однако, если вы сравните окупаемость этих изоляционных блоков с традиционными цементными формами, вы можете изменить свое мнение.

Блоки

ICF обеспечивают значительный возврат инвестиций за счет сокращения счетов за коммунальные услуги и снижения затрат на техническое обслуживание.В свою очередь, их интеграция в ваш план строительства может сэкономить тысячи долларов в долгосрочной перспективе.

Повышенная износостойкость 

Вы продлеваете срок службы своих фундаментов и стен, вводя эту взаимосвязанную конструкцию в свою конструкцию — влажный цемент не трескается и не протекает, когда он заключен в заполненные пустотами блоки ICF.

Дополнительный защитный слой и герметичная конструкция предотвращают проникновение холодного воздуха в бетонную стену. В результате барьер сводит к минимуму риск образования инея, накопления влаги, заражения плесенью и других экологических угроз, которые могут ослабить другие цементные конструкции.

Не менее важную роль играет состав цементной смеси.

Всегда просите своего подрядчика выбрать смесь, которая поддерживает высокие удерживающие способности блоков ICF.

Энергосбережение за счет теплоизоляции

ICF известен своими теплоизоляционными свойствами и высокой энергоэффективностью. Эти взаимосвязанные бетонные формы поддерживают тепловую энергию на оптимальном уровне.

Жилая недвижимость, построенная ICF, требует менее 44% энергии для отопления зимой.Кроме того, им требуется на 32% меньше энергии для охлаждения, чем традиционным деревянным домам.

Кроме того, ваша система вентиляции и кондиционирования работает лучше и с меньшей вероятностью перегружается. Оптимальная работа систем отопления и кондиционирования также снижает риски, связанные с обслуживанием дома.

Вот несколько причин, по которым ваш счет за коммунальные услуги не увеличивается, когда вы живете в домах, построенных ICF.

Универсальная и гибкая конструкция 

Блоки

ICF в некоторой степени адаптируются и настраиваются.Они хорошо подходят для различных архитектурных стилей и планировок.

Предоставлено BuildBlock

. Вы можете использовать их в многоквартирных домах, квартирах, загородных домах и даже в жилых домах в винтажном стиле. Возможности остаются безграничными, когда вы нанимаете кооперативного подрядчика, который может реализовать ваше творческое видение.

Экологически чистое строительное решение 

ICF — это экологически безопасное и экологичное решение для строительства новых домов. Эти блоки не требуют большого количества энергии и не используют большое количество древесины.

Вместо этого вашей строительной бригаде удается сохранять леса и предотвращать потери воды. Это также ограничивает накопление мусора на свалках, гарантируя, что у вас есть устойчивые варианты для бетонных форм.

Экологичные преимущества блоков ICF: 

  1. Блоки ICF могут свести к минимуму отходы строительства свалки.
  2. Они могут сократить использование древесины, автоматически сохранить растения и предотвратить вырубку лесов, поскольку все больше домов переходят на эту устойчивую технологию строительства без использования пиломатериалов.
  3. Энергосбережение также снижает выбросы углекислого газа и препятствует глобальному потеплению.
  4. При штабелировании блоков ICF не используются клеи или герметики, что делает их менее токсичными и вредными для окружающей среды.

Короче говоря, блоки ICF — это более чистый и экологичный подход к строительству домов.

Эффективность времени

Дома строятся быстрее и качественнее из блоков ICF благодаря простоте их использования. Укладка этих взаимосвязанных кирпичей и заполнение их полостей цементом занимает меньше времени, чем строительство с использованием деревянных цементных форм.

Кроме того, цемент быстрее сохнет и быстрее сохраняет форму, так как его окружают неподвижные слои пенополистирола.

Каковы недостатки блоков ICF?

Основными недостатками блоков ICF являются более высокая инвестиционная стоимость и недостаточная водостойкость поверхности.

Помимо стандартной стоимости этих изоляционных блоков, вам нужно будет нанести на поверхность гидроизоляционный слой. Эти блоки не могут выдерживать высокие уровни воздействия воды, даже если внутренняя блокирующая структура удерживает влагу.

Если у вас нет достаточного бюджета для профессиональной гидроизоляции, вы можете выбрать самоделку.

Используйте предварительно нарезанный водостойкий материал, который можно отслаивать и приклеивать, для покрытия фундамента вашего дома и открытых стен. Убедитесь, что этот водонепроницаемый слой остается неповрежденным, и ищите признаки износа после шторма.

В большинстве случаев у вас не возникнет проблем во время шторма, если в фундамент и стены встроены водонепроницаемые блоки ICF.

Окончательный вердикт: стоит ли использовать блоки ICF?

Да, блоки ICF определенно стоят вложений. Это современное, простое и чистое решение для строительного процесса. Простой метод заливки и сушки делает их более управляемым и менее утомительным способом строительства жилой недвижимости.

Вы также можете использовать их для различных архитектурных проектов без ущерба для структурной целостности.

Однако нельзя отрицать, что первоначальные вложения недешевы.Но вы получаете значительную сумму денег обратно, учитывая более низкие счета за коммунальные услуги и стоимость обслуживания после модификаций блока ICF. Материальные затраты и отчисления также не столь значительны.

По этим причинам мы считаем, что блоки ICF обеспечивают более высокую ценность и более устойчивое будущее для ваших домов.

Бетонная кладка обеспечивает огнестойкость конструкции

Сбалансированный подход к пожарной безопасности


«Независимо от причины… Конструктивный состав здания во многом определяет, насколько хорошо удастся сдержать пламя.И хотя отраслевые стандартные испытания на огнестойкость считают, что такие материалы, как гипсокартон, являются огнестойкими, факт заключается в том, что они не могут обеспечить огнезащиту каменных изделий, таких как бетонные блоки». — Пол Харгест

Каменная конструкция, не затронутая огнем

В недавней статье «Бетонная кладка обеспечивает огнестойкую конструкцию», опубликованной в публикации Concrete Masonry Designs, Пол Харгест исследует роль каменной кладки в огнестойком строительстве. Пол является президентом Канадской ассоциации производителей бетонной кладки, а также владельцем и президентом компании Hargest Concrete в Онтарио, Канада.После серии пожаров в крупных жилых районах Канады Канадская ассоциация производителей бетонной кладки (CCMPA) изучила существующие строительные нормы и правила на предмет надлежащей защиты жилья от пожаров. Один из пожаров в общежитии Университета Уилфреда Лорье был локализован лучше и потушен быстрее, чем другой, отчасти из-за использования в здании бетонных блоков для возведения разделительных стен между блоками и стен, разделяющих каждую комнату внутри блоков. . Пожарно-спасательные службы ссылаются на использование бетонных блоков для строительства стен вместе с бетонными перекрытиями для помощи пожарным командам в сдерживании и тушении пожара.

Деревянные поддоны сожжены, блок нетронут

Бетонные изделия являются неотъемлемой частью сбалансированного подхода к пожарной безопасности в строящихся зданиях. Этот подход включает в себя обнаружение с помощью обязательной дымовой сигнализации, подавление с помощью спринклерных систем и, наконец, разделение на отсеки, где вступают в действие изделия из бетонной кладки. Разделение на отсеки определяется как «эффективное сдерживание». Сооружая стены по всему зданию из бетонных блоков, а также огнестойкие бетонные полы и потолки, вы можете свести к минимуму ущерб, наносимый пожарными бригадами.Бетонный блок может выдерживать высокие температуры и давление воды из пожарных рукавов лучше, чем другие материалы, считающиеся огнестойкими, такие как гипсовые панели, армированные волокном.

Мистер Харгест заканчивает свою статью следующей мыслью: «В лаборатории мы можем позволить себе роскошь дублировать тесты и обсуждать преимущества одного материала над другим. Реальная жизнь дает только один шанс. Бетонная кладка не может предотвратить пожар, но это лучший способ сдержать и сохранить структурную целостность, чтобы увеличить наши шансы на выживание.


Стены из блоков

по сравнению с монолитными бетонными стенами

Перейти к:

Блочные стены — это конструкции, состоящие из стандартных бетонных блоков, которые могут принимать различные формы и размеры. Производство монолитных бетонных стен (CIP) включает заливку бетона и смеси заполнителей в форму на строительной площадке.

Хотя оба типа подходят для коммерческих и жилых помещений, каждый из них имеет уникальные характеристики и преимущества, которые хорошо подходят для разных целей.Используйте это руководство, чтобы сравнить стены из бетонных блоков с монолитными бетонными стенами и определить, какая из них лучше подходит для вашего строительного проекта.

Что такое блочные стены?

Блочные стены содержат бетонные блоки кладки (CMU), которые можно складывать друг на друга, чтобы сформировать подпорную стену или часть здания. Размеры блоков могут варьироваться в зависимости от проектных параметров и требований инженера, но все они относятся к одному и тому же типу блоков. Каждый блок содержит стандартный бетон, смесь гравия и песка и портландцемент в качестве клея.

Вот некоторые характеристики стен из бетонных блоков:

  • Легкий вес: Бетонные блоки полые внутри, что позволяет им сохранять свой легкий вес, что облегчает монтаж стен.
  • Гибкие:  Бетонные блоки содержат мелкие зерна песка и более мелкие заполнители, чтобы приспособиться к конкретной формовке. Благодаря высокой прочности на сжатие они могут удерживать значительный вес поверх фундамента.
  • Армированный:  Для повышения прочности на растяжение подрядчик может после завершения строительства установить арматурные стержни через полые части блока.

Блочная стена состоит из бетонных блоков в следующих конфигурациях блоков:

  • Носилки:  Носилки — это тип блока, который помещается в основную часть стены, где соседние блоки закрывают оба конца.
  • Створка:  В этом типе бетонных блоков на плоских концах поверхности вырезаны прорези, которые можно использовать вокруг дверных и оконных проемов для расширения пространства.
  • Один угол:  Эта конфигурация имеет обратную букву «L» и имеет один угловой конец для размещения конца стены, где сторона подрамника может быть уязвима в конструкции.
  • Двойной угол:  Двойной угол CMU имеет U-образную форму и используется для укладки блоков для построения вертикальных конструкций.
  • Крышка:  Этот блок представляет собой плотный тонкий бетонный блок, который устанавливается поверх блочной стены для защиты открытых пространств.

Что такое монолитные бетонные стены?

Стены из бетона CIP

содержат готовый цемент, который заливается в съемные формы, изготавливаемые на месте.Стеновая система имеет открытую структуру, где внутренние стены также являются частью внешнего фасада. Окна, кирпичная кладка или облицовочный материал часто заполняют любые проходы или отверстия в стенах здания.

Конструктивные системы бетонных стен CIP включают:

  • Система сопротивления вертикальной нагрузке:  Система вертикальной нагрузки защищает от силы тяжести и поддерживает структурную целостность здания. В результате сила боковой нагрузки передается на землю под фундаментом, чтобы предотвратить проседание.Эта система состоит из пола, колонн и стен здания для обеспечения горизонтальной и вертикальной защиты каркаса.
  • Система бокового сопротивления:  Система боковой нагрузки защищает конструкцию от повреждений, вызванных сильным ветром или сейсмической активностью. Эта конфигурация включает в себя стойкие к движению и усиленные рамы, стенки и трубы. Строители чаще всего используют его в высотных зданиях, которые нуждаются в дополнительной опоре.

Когда профессиональные строители бетона создают стены из CIP-бетона, они должны соблюдать требования к прочности, удобству эксплуатации и долговечности строительных норм и правил Американского института бетона (ACI).Конструкторы должны спроектировать и построить эти конструкции, чтобы повысить общую целостность и обеспечить безопасный и долговечный продукт для бизнес-менеджеров и домовладельцев.

Как строятся блочные стены

Бетонные блоки

доступны в различных формах и размерах, которые могут соответствовать функциям и конфигурации стены. Помимо этих блоков, производители используют следующие компоненты для создания стены из бетонных блоков:

  • Фундамент:  Надежный фундамент блочной стены обычно изготавливается из монолитного бетона, чтобы он стоял должным образом.Создайте фундамент надлежащего размера и глубины, учитывая размеры и необходимый поддерживающий вес. Отдельно стоящая стена из бетонных блоков нуждается в более прочном фундаменте, который проходит под линией промерзания.
  • Швы из раствора:  Известковый раствор соединяет каждый ряд блоков. Для максимальной прочности специалисты по каменной кладке могут возводить стены из бетонных блоков так, чтобы вертикальные швы располагались в шахматном порядке.
  • Армирование:  Производители используют вертикальные и горизонтальные опоры для удержания отдельно стоящей блочной стены, чтобы предотвратить нагрузку, которая может нарушить целостность стены.Влажный бетон и стальная арматура обеспечивают вертикальное армирование, в то время как горизонтальная поддержка включает установку металлических полос арматуры в раствор, пока они еще влажные.

Эксперт в области каменной кладки выполнит следующие шаги для создания блочной стены с использованием CMU:

  1. Сначала разрабатывают схему фундамента стены из бетонных блоков с помощью кольев и кладочной тетивы.
  2. Как только они узнают, куда идет фундамент, они выкапывают землю для создания фундамента, используя лопату в теплом климате или тяжелую технику в холодном климате.
  3. Они заливают фундамент из бетона в полость по бокам выкопанной траншеи.
  4. После того, как фундамент достаточно затвердеет, они могут использовать меловую линию, чтобы нарисовать линию, показывающую, где цементная стена будет проходить поверх поверхности фундамента. Затем на фундамент внутри контура наносят толстый слой раствора и устанавливают поверх него первый ряд цементных блоков.
  5. Они укладывают последующие ряды блоков после первого и добавляют арматуру, работая вверх.
  6. Наконец, чтобы закончить работу, устанавливают блоки-цоколи, заливая раствором, встраивая полосы арматуры из металла и кладя сверху монолитные бетонные колпаки.

Как устроены монолитные бетонные стены

Стены из монолитного плитного бетона доставляются на стройплощадку в мягком, невулканизированном состоянии, как правило, в цементовозе. Из кузова грузовика торчит желоб в форму, где будет застывать бетон. Эксперт в области каменной кладки может построить бетонные стены CIP, выполнив следующие действия:

  1. Во-первых, клиент должен указать подходящее место для конструкции.
  2. Как только они знают, где заложить фундамент, строитель удаляет мусор, растения или почву, которые могут нарушить целостность здания, прежде чем заливать бетон.
  3. После расчистки участка строитель может разметить и выкопать фундамент.
  4. Затем в землю помещают краткосрочные формы или утепленные бетонные формы.
  5. Перед заливкой бетона по всей стене добавляют стальные стержни арматуры.
  6. Наконец, они заливают свежий бетон и дают ему высохнуть не менее 24 часов.

Применение блочных стен

Блок-стены

часто используются в коммерческих и жилых строительных проектах из-за их универсального дизайна и исключительной долговечности. Стены из бетонных блоков можно использовать для следующих целей:

  • Защитные барьеры:  Бетонные блоки можно ставить бок о бок или ставить друг на друга, чтобы создать блокировку и предотвратить проникновение автомобилей и пешеходов в обозначенную зону. Эта стена может обеспечить безопасность на специальном мероприятии, строительной площадке или месте чрезвычайной ситуации без необходимости найма дополнительного персонала.
  • Подпорные стены:  Стены из бетонных блоков могут удерживать воду и мусор от попадания в здание. Для вашего приложения вам нужна подпорная стена, построенная сертифицированным подрядчиком по подпорным стенам, чтобы поддерживать устойчивость вашей конструкции. Подпорные стены легкие и прочные, поэтому вы можете легко установить инженерную подпорную стену на своем коммерческом или жилом объекте. Подпорные стены с декоративными бетонными блоками также придают объекту вневременной вид.
  • Жилые дома:  Бетонные блоки могут надлежащим образом изолировать дом как от наружной температуры, так и от шумового загрязнения, сохраняя при этом внешний вид дома.Жилые дома из бетонных блоков обеспечивают экономичную защиту от ураганов и сильных ливней в прибрежных районах.
  • Коммерческие здания:  Благодаря долговечности и структурной целостности стен из бетонных блоков вы можете быть уверены, что ваши клиенты и их сотрудники будут в безопасности. Стены из бетонных блоков могут обеспечить высокую рентабельность инвестиций (ROI), если вы используете их для строительства коммерческого здания. Коммерческие здания с бетонными стенами также соответствуют требованиям пожарной безопасности и безопасности из-за их огнестойкости.

Найдите дилера

Применение монолитного бетона

Строители проектируют бетонные стены CIP с несколькими уникальными декоративными заполнителями, чтобы улучшить визуальную привлекательность конструкции, в зависимости от применения. В большинстве случаев подрядчики, как правило, используют монолитный или монолитный бетон для своих:

  • Стены подвала: Стены из монолитного бетона широко используются для строительства подвалов из-за их структурной целостности и устойчивости к влаге и атмосферным воздействиям.
  • Фундаменты из бетонных плит:  Наряду со стенами подвала монолитный бетон также может использоваться в качестве фундаментов из бетонных плит. Горизонтальный каркас может защитить от гравитационных нагрузок и предотвратить повреждения зданий от землетрясений.
  • Парковочные сооружения:  Строители могут построить парковочные сооружения, используя одностороннюю плиту CIP и несколько опорных балок. Вертикальное обрамление балок может облегчить структурную нагрузку здания.
  • Балки:  Балки CIP для строительных конструкций, таких как гаражи или многоквартирные дома, широкие и изолированные для защиты конструкции от пожара и атмосферных воздействий.
  • Колонны:  Колонны из монолитного монолитного бетона могут снизить нагрузку на конструкцию вашего здания. В сочетании с красочными заполнителями они также могут улучшить дизайн здания.
  • Подпорные стены:  Несмотря на то, что монолитные бетонные стены традиционно предназначены для подвала, те же методы, которые специалисты по каменной кладке используют для стен ниже уровня земли, могут применяться и для помещений выше уровня земли. Конструкторы добавляют стальные, алюминиевые или деревянные панели, чтобы улучшить естественную изоляцию материала.Эти стены также имеют арматурные стальные стержни, которые повышают их прочность на растяжение.
  • Крыши:  Армированная монолитная бетонная крыша может повысить устойчивость конструкции к атмосферным воздействиям, таким как торнадо, ураганы и землетрясения.

Преимущества блочных стен перед монолитными бетонными стенами

Блочные стены предлагают следующие преимущества для любой жилой или коммерческой структуры:

  • Влагостойкость: Стены из бетонных блоков идеально подходят для влажного или влажного климата благодаря своей способности противостоять влаге.Эти прочные стены устойчивы к повреждениям, вызванным влажностью. В отличие от деревянных конструкций, бетон не гниет и не покрывается плесенью, если он остается влажным в течение длительного времени.
  • Погодостойкость:  Помимо чрезмерной влажности бетонные дома также могут выдерживать суровые погодные условия, такие как сильный ветер, ураганы и тропические штормы. Поскольку бетон является огнеупорным, он также может выступать в качестве брандмауэра между комнатами и окружающими зданиями.
  • Экологичность:  В блочных стенах используются переработанные экологически чистые материалы , которые являются безопасными и часто местного происхождения, такими как вода, гравий, камни и песок.Вы также можете использовать эти блоки снова, если здание когда-либо придется снести. Поскольку блоки являются естественными изоляторами, они также могут помочь сократить потребление энергии в здании, сократить расходы на коммунальные услуги и создать комфортную среду.
  • Простота установки:  Бетонные блоки легкие, что может облегчить тяжелую нагрузку ручного труда на строительном объекте. Поскольку стены из бетонных блоков просты в установке, вы сэкономите время и деньги во время строительства. Вам не нужно привозить влажный бетон на площадку, как это было бы с монолитным бетоном, и вместо того, чтобы использовать форму для их формования, ваши компоненты готовы к использованию, как только они прибывают на площадку.
  • Экономичность:  Вам также не нужно использовать специализированное оборудование для установки CMU, и его проще установить самостоятельно. Если строительный объект находится не рядом с бетонным заводом, вы можете сэкономить гораздо больше денег, если вместо этого будете использовать блочные стены.
  • Надежность:  При использовании монолитного бетона он может потерять часть своей прочности на растяжение в процессе отверждения. Бетонные блоки полностью затвердевают, что обеспечивает долговечность, необходимую для вашего проекта.Погода может повлиять на целостность залитой бетонной стены, но блочная стена содержит материалы, изготовленные профессионалами на заводе.
  • Возможности для больших или тяжелых зданий:  Бетонные блоки также часто могут выдерживать больший вес, чем монолитный бетон. Если вам нужно построить плотную, массивную конструкцию, бетонные блоки могут сохранить целостность вашего проекта.
  • Универсальный дизайн: Бетонные блоки доступны в различных цветах, чтобы дополнить ландшафт или структуру проекта.Вы можете установить бетонные блоки, которые выглядят как натуральный камень, чтобы улучшить эстетику вашего коммерческого проекта. Они также бывают разных размеров и форм, чтобы соответствовать вашему применению и образовывать согласованную структуру.

Контакты Nitterhouse Masonry для блочных стен

В Nitterhouse Masonry мы предлагаем широкий выбор стен из бетонных блоков для вашего применения, поэтому вы можете найти блоки нужного вам цвета и формы из нашей коллекции продуктов для каменной кладки.Просмотрите наш ассортимент материалов для подпорных и несущих стен, в том числе наш экологически чистый экологический блок или наш переработанный бетон CMU. Для получения дополнительной информации о наших изделиях из каменной кладки заполните онлайн-форму или позвоните по телефону 717-267-4500.

сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях Арболитовые блоки своими руками

Арболит

считается отличным строительным материалом, который подходит для возведения стен в любых помещениях.Этот материал относится к группе легких бетонов и в простонародье его иногда называют опилкобетоном.

Технология производства

Поскольку арболит – это опилкобетон, то несложно догадаться, что в его состав, как и в любой другой бетон, входят цементы марок 400 и 500. Иногда при изготовлении арболита используют цемент с еще более высокими показателями для повышения прочности Конечный продукт. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую щепу, стружку и, конечно же, опилки.При недостатке какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, которые не должны превышать 5 % от массы заменяемого наполнителя.

Размеры материалов, используемых в арболите, не должны превышать 5 мм в толщину и 25 мм в длину. Именно поэтому всю органику сначала пропускают через дробилку, а уже потом смешивают с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химикаты, нейтрализующие сахар, присутствующий в органике.Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

Хлорид кальция и сульфат алюминия применяют в качестве химических реактивов. Естественно, если арболит делается дома, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно обойтись и без них. Однако если сахар вообще не удалять, то арболит будет набухать и во избежание этого нужно выдерживать древесные отходы 3-4 месяца на открытом воздухе.

Производство арболита должно начинаться с переработки органических веществ.Для этого измельченную древесную массу заливают водой и тщательно перемешивают. Специалисты рекомендуют выдерживать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченную в известковом растворе органику смешивают с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента должно выглядеть примерно так: 4:3:3.

Такой древесно-цементный раствор замешивается в бетономешалке, потому что здесь недопустимо образование комков. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке держать форму комочка.Если раствор держит форму, значит, он готов к дальнейшему применению по назначению.

Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и потихоньку начинает завоевывать наш рынок благодаря ряду весомых преимуществ:

  • блоки, перемычки, плиты могут быть изготовлены из арболита или могут быть использованы для монолитной заливки стен;
  • затвердевший арболит
  • легко поддается любой обработке, поэтому его можно пилить, сверлить и подгонять другими способами до нужного размера;
  • арболит
  • – очень выгодный строительный материал, ведь ингредиенты, используемые при его изготовлении, очень доступны, а сама технология производства не занимает много времени и денег;
  • любая отделка очень подходит для затвердевшего арболита, поэтому стены из него можно штукатурить, облицовывать облицовочным кирпичом и даже обшивать гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
  • арболит
  • может похвастаться хорошей теплоизоляцией, поэтому дома, построенные из арболитовых блоков, требуют гораздо меньшего отопления, чем кирпичные и черепичные аналоги;
  • одно из основных достоинств материала – он абсолютно пожаробезопасен, так как, несмотря на наличие древесных отходов, не загорается;
  • также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
  • морозоустойчив, поэтому широко используется для строительства жилых домов в северных регионах;
  • кроме того, арболит отличается хорошей звукоизоляцией, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство арболитовых блоков

Чаще всего изготавливаются блоки из готовой арболитовой смеси, которые легко транспортируются, мало весят и подходят как для строительства разных типов. Изготовление таких блоков может быть так же просто, как и сам арболит, так как ничего для этого требуется спец.

Формы для арболитовых блоков могут быть изготовлены из деревянных ящиков со съемным дном. Некоторые опытные домохозяйки рекомендуют внутреннюю обивку из линолеума, чтобы было легче вынимать готовый блок.В готовом виде арболит укладывают в два-три этапа послойно, причем каждый слой необходимо тщательно утрамбовывать. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортиков следует оставить около 2 см, чтобы это пространство еще можно было заполнить штукатуркой.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что повысит их прочность и устойчивость к атмосферным воздействиям. Блоки рекомендуется держать в форме не менее суток, чтобы смесь успела затвердеть.После этого блоки переносят под навес, так как они могут высохнуть на солнце и впоследствии раскрошиться.

Арболит считается чистым экологическим материалом, поэтому здания, построенные из него, не оказывают негативного влияния на здоровье человека.

Характеристики арболита заслуженно привлекают внимание, если вы хотите построить одно-двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и арболитовые блоки своими руками.Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть ли где купить готовые чипы, или придется делать их самостоятельно. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Основной компонент арболита

Арболит на 90% состоит из древесной щепы, поэтому первым делом стоит озаботиться его приобретением или заготовкой. Лучше всего, если материалом для него послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТов ничего не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе сахарные соединения.Если их не нейтрализовать, то впоследствии они вступят в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его набухание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовые чипсы, месяц выдерживают на открытом воздухе.

Более быстрым способом является замачивание чипсов в химических растворах, которое проводится в течение 3-х суток. Для их приготовления используют сульфат алюминия (сульфат алюминия), хлористый кальций, гашеную известь или жидкое стекло. Эти компоненты имеются в продаже и их нетрудно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим раствором является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Не рекомендуется использовать жидкое стекло – оно увеличивает хрупкость готового материала.

Многие рецепты арболитовых блоков своими руками также опускают этот этап, добавляя нейтрализующие химические вещества непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. При этом их пропорции соблюдаются на уровне около 3% от общей массы используемого цемента.

Резак для щепы

Если ведется масштабное строительство, а купить нужное количество щепы не всегда возможно, то без щепореза не обойтись. Это устройство измельчает доски в щепу, которая затем полностью готова к использованию (если древесина выдержана).

Принцип устройства очень прост – на голенище надевается металлический диск (обычно диаметром 50 см), в котором делаются проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные относительно друг друга под углом 120° или 90°.Возле каждого выреза, под углом к ​​нему, крепится нож, который отрезает кусок доски и подает его в пройму, после чего он поступает в камеру дробления, где доводится до окончательных размеров.

Создание и работа стружколома наглядно видно на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, щепорез, сделанный своими руками, есть далеко не у всех, так как токарно-фрезерный станок. Это оборудование для обработки арболитовых компонентов придется хотя бы частично заказывать со стороны.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать стружколом показано на следующей схеме.

Подготовка раствора: пропорции

Особых секретов здесь нет – нужно просто смешать все компоненты. Есть только одно ограничение – с момента окончания замеса и до поступления раствора в формовочную емкость должно пройти не более 15 минут. По истечении этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах на один замес):

  • Чипсы насыпаны.Если он был предварительно замочен в растворе, то сушить его не нужно – следующий компонент все равно добавит воды. Количество — 6 ведер.
  • В воду добавляют хлорид кальция (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, который пойдет на замес (1 ведро). Визуально это примерно 1-2 полных стакана. Все перемешивается и выливается в миксер до стружки и миксер запускается. Также берется одно ведро воды.
  • Когда стружка станет равномерно влажной, пора добавлять цемент.Его заливают в смеситель и теперь нужно дождаться, пока вся стружка будет равномерно покрыта цементом – все они должны быть соответствующего цвета. Используемый цемент марки 500.

Формование арболитовых блоков

Когда раствор готов, его переливают в подходящую емкость и теперь его нужно израсходовать в течение 15 минут. Для формовки и изготовления арболитовых блоков своими руками придумано множество способов – на производстве это сборно-разборная опалубка на 6-12 блоков, а в домашних условиях обычно изготавливаются поштучно в самодельных трафаретах.

Один из способов изготовления на видео:

Технология производства арболита предусматривает два варианта формовки:

  • Быстрое снятие — после начального схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (заливка раствора в форму), прессование (или вибропрессование), распалубка и отправка на сушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может сделать 80-100 блоков в день. Преимуществом метода является скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочный процесс.
  • Распалубка через сутки — после прессования блок оставляют в форме на 24 часа, после чего производят только распалубку и сушку. Изготовление арболитовых блоков своими руками таким способом может получиться еще быстрее, но только при наличии достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Достоинства метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще будут цементные швы между ними, образующие мостики холода. Для снижения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая разрывает такую ​​перемычку, препятствуя прямому оттоку тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков можно сделать своими руками.

Использование машины

Оба устройства могут использоваться в любом из методов, но их машина часто предназначена для быстрого извлечения из формы, чтобы увеличить скорость производства.Их неоспоримым преимуществом является блочное прессование на вибростоле. Сам процесс формирования несложный и доверить оборудование могут работники с минимальной подготовкой.

Работа полуавтомата на видео:

  • Готовую смесь засыпают в мерную емкость (1), которую перемещают по направляющим (2), заливая раствор в форму (3).
  • Поверх раствора устанавливается крышка (5) пресса (ее высота регулируется штифтами (6) для людей разного роста) и прижимается рычагом (7).
  • После нажатия включается вибростол (8). Работает 20-30 секунд и отключается автоматически (можно использовать простейшее реле времени) — дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент стряхнется на дно блока.
  • Рычаг откидывается (9), снимается крышка пресса (10) и форма поднимается вверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно сдать на сушку (12). Через 2-3 дня он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода зачистки через сутки форму делают разборной и съемной, а верхнюю крышку можно фиксировать в ней защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок вынимают прямо из формы и отправили на заселение.

Арболит с использованием трафарета

Применяются два основных типа форм — в виде короба без дна и верха, а также разборные, в виде двух букв «Г», которые защелкиваются по дну, образуя жесткую коробку, покрытую крышка.Он, в свою очередь, также фиксируется отдельными защелками, врезанными в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

  • Короб готовится под заливку арболитовой смеси. Пропуск кладут на твердую поверхность (1), покрытую целлофаном (чтобы блок не прилипал), изнутри увлажняют всю коробку.
  • Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, при необходимости третий и накрывается крышкой.На сквозной коробке (2) лежит гнет (груз или что-то подходящее), у разборной верхней части фиксируется защелками (3).
  • Если у вас есть под рукой пробойник, вы можете пройтись им по крышке, это заменит вибростол.
  • В зависимости от используемой технологии опалубка снимается или опалубка остается стоять.

Если быстро зачищается проходная коробка, то сначала поднимается вверх (4) именно она, затем убирается изгиб и снимается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основой, на которой он был сформирован.

Коротко о главном

Производство высококачественного арболита в домашних условиях – задача не из ряда вон выходящая. Найти стружкорез может быть единственной серьезной трудностью. В крайнем случае его можно сделать или заказать, но если есть где купить готовые чипы, то эта проблема снимается.

Используемые чипсы должны находиться на солнце около месяца, чтобы нейтрализовать органические вещества внутри. Для раствора можно использовать влажный.

Существует два основных способа снятия опалубки из готовых блоков.Чтобы выбрать подходящий, имеет смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Эта тенденция не обошла стороной и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой на другие строительные материалы. Поэтому в последние два-три года к арболиту, который еще называют арболитом, вернулась былая популярность.Причина не только в его теплоизоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, то, что можно сделать арболитовые блоки своими руками.

Арболит: достоинства и недостатки

Арболит представляет собой легкий стеновой блок, изготовленный из смеси древесной стружки, цемента и смесей химических герметиков.

Арболит

применялся в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость.Но рынок диктует свои условия: со временем на смену арболиту пришли более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления возрождается, и в магазинах снова стал появляться арболит. Однако не всегда его можно найти в свободной продаже. Поэтому актуальная тема как сделать арболитовые блоки своими руками.

В арболите есть четыре основных компонента:

  • Цемент.
  • Древесная щепа.
  • Вода.
  • Химические связующие.

ВАЖНО: арболит не следует путать с опилкобетоном. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным наполнителем, как следует из названия, являются опилки. В состав арболита также входят отходы деревообработки. Но это щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

  1. Теплопроводность … В зависимости от плотности блока теплопроводность материала колеблется от 0,08 до 0,14 Вт/м°С (чем выше плотность, тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превышает теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт/м°С). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым. Для зон с умеренным климатом вполне достаточно толщины кладки 30-35 см.
  2. Водопоглощение … Оно находится в пределах 40-85% (опять же, в зависимости от марки и плотности арболита).Это очень высокий показатель: помещенный в воду блок способен поглотить несколько литров влаги. Соответственно, при строительстве необходимо продумать гидроизоляцию. Кладка должна быть отрезана как от фундамента, так и от внешней среды с помощью наружной отделки.
  3. Гигроскопичность (способность аккумулировать водяной пар из воздуха). Благодаря высокой проницаемости (вентиляции) арболит практически не аккумулирует водяной пар.Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов во влажном климате — теплоизоляционный материал не отсыреет.
  4. Морозостойкость … Она составляет от 25 до 45 циклов. Существуют особо плотные марки арболита с морозостойкостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых живут круглый год, этот показатель особой роли не играет. А вот для дач и других сезонных построек аналогичный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат не менее 25 раз замораживания и оттаивания.Что говорит о достаточно длительном сроке службы построек.
  5. Усадка … У арболита она одна из самых низких — не более 0,5%. Геометрия арболитовых стен практически не меняется со временем от нагрузок.
  6. Прочность на сжатие … Диапазон здесь большой — от 0,5 до 5 МПа. То есть, если уронить арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то через некоторое время она исчезнет – блок примет первоначальный вид… Таким образом, арболит чрезвычайно трудно разрушить.
  7. Прочность на изгиб — 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает многие ошибки при заливке фундамента – если он сядет, кладка не лопнет и не скроет перекос конструкции.
  8. Класс огнестойкости G1 … Арболит не поддерживает горение, что делает его одним из самых безопасных материалов среди конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита.Начнем с недостатков. На самом деле их всего два:

  • Высокая степень водопоглощения. Эту проблему решает изолирующая гидроизоляция, а также водоотталкивающая наружная отделка.
  • Арболит любим грызунами за натуральность и способность удерживать тепло. Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет плинтус высотой от полуметра.

Теперь перейдем к преимуществам арболита:

  1. Высокие технические характеристики, перечисленные выше.
  2. Низкая стоимость.
  3. Благодаря своей пористой органической структуре арболит практически не пропускает внешние шумы. То есть проблем со звукоизоляцией тоже не будет.
  4. Легкость материала от 400 до 900 кг на куб.м. Это преимущество позволяет сэкономить не только на транспортировке до места строительства, но и на фундаменте. Дом из арболита просто не нуждается в тяжелом основании из-за небольшого веса несущей коробки.
  5. Арболит отлично подходит для строительства зданий в районах повышенной сейсмической активности.Благодаря пластичности и высоким демпфирующим свойствам нагрузки не приведут к обрушению здания.
  6. Экологичность. Благодаря своему составу и паропроницаемости в арболите не образуется грибок или плесень. Как уже отмечалось, единственной проблемой могут быть грызуны. Кроме того, арболит аморфен – не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичных веществ.
  7. Высокая степень сцепления – стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
  8. Легкость обработки арболитовых блоков — отлично пилится без специальных инструментов (обычной ножовкой), не крошится при сверлении, держит шурупы и гвозди.
  9. Если делать арболитовые блоки своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можно сформировать элементы практически любой формы и размера. Что дает простор для проектирования геометрии помещений.

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем арболит сами: инструкция для начинающих

Прежде чем перейти непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит обговорить несколько нюансов:

  • Для арболита ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать опилки.Только древесная стружка.
  • Для получения наполнителя подходят практически любые отходы деревообработки — горбыль, сучки, обрезки бруса, верхушки деревьев.
  • Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные поперечные балки), то следует позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о прочности рамы, но и о подъемных проушинах для облегчения транспортировки.

Примечание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель.Из лиственных деревьев подходят береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза для изготовления арболита.

Соединение

Для арболита применяют цемент высоких марок — М-400 и М-500 … Обязательно следите за тем, чтобы цемент был свежим и сухим.

Чипсы

, как уже было сказано, необходимо измельчить до определенного размера – 25х8х5 мм (оптимально) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересортировки – из-за нее снизится конечная прочность арбоблока.

В качестве химических добавок используются:

  • Пищевая добавка Е509 — хлорид кальция и нитрат.
  • Сульфат алюминия.
  • Жидкое стекло.
  • Используется питьевая вода (из-под крана). Делать арболитовую смесь с использованием воды из водоемов не стоит – грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между составляющими блока, что вызовет его преждевременное разрушение.

ВАЖНО: Соблюдайте процедуру смешивания ингредиентов.Запомните твердо: сначала смешиваем воду и химические примеси, затем добавляем туда щепу и только после равномерного намокания добавляем цемент.

Размеры арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

  1. Конструкционная — от 500 до 850 кг/м3.
  2. Теплоизоляция — до 500 кг/м3.

Какие блоки вы будете использовать, зависит от строящегося здания. Для здания в два этажа или одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать строительные блоки плотностью 600 кг/м2.Для обычного одноэтажного здания без дополнительных уровней подходят самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используются для возведения стен. Их используют как дополнительную защиту от холода, прикрывая стены из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока 50х20см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть и другие размерности, подходящие непосредственно вам.

С типовыми габаритными параметрами блоков из арболита вы можете из таблицы ниже:

Также стоит учитывать прочность самодельных арболитовых блоков. Он разделен на классы. Если вы планируете построить жилой дом из арболита своими руками, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео производство арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к изготовлению арболитовых блоков своими руками.

Пропорции смешивания компонентов берем из этой таблицы:

Обратите внимание: щепа (щепа) должна быть избавлена ​​от сахара, иначе он забродит и приведет к поломке блока. Его, конечно, можно удалить химическим путем. Но обычно чипам просто дают полежать в воздухе три месяца. Помните об этом, готовя сырье для арболитовой смеси.

  1. Вам понадобится бетономешалка принудительного типа. Можно использовать обычную грушу, но качество смешивания будет ниже.
  2. Добавляйте в воду химические добавки в необходимой пропорции. Тщательно перемешайте.
  3. Насыпать опилки. Перемешайте немного. Дождитесь, пока они полностью промокнут, сухих «островков» не останется.
  4. Начните добавлять цемент партиями. Ни в коем случае не заливайте сразу весь объем – справиться с комкованием будет очень сложно.
  5. Чередуя смешивание и добавление цемента, добиваемся равномерного обволакивания опилок полученной смесью. Это возможно только в том случае, если опилки достаточно влажные.
  6. Когда у вас получится однородная смесь, можно начинать раскладывать ее по формочкам.
  7. Если у вас есть формовочная машина с вибрационным двигателем, процесс значительно упрощается. Вам просто нужно загрузить сырье, подождать и получить готовый блок.
  8. А вот в кустарных условиях чаще всего используют самодельные формы и ручное прессование (в лучшем случае — вибростол).
  9. Форма представляет собой металлический ящик без дна. Ставят на ровную поверхность (доску, например) и начинают заливать смесь.Если вы используете ручное прессование, то его следует делать слоями. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не менее четырех-пяти слоев.
  10. Каждый слой трамбуется металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она по площади совпадала с сечением формы). Чтобы воздух лучше вышел из смеси, ее в нескольких местах протыкают штуцерами, а затем снова утрамбовывают.
  11. Советуем изготовить (или купить) прессовочный рычаг. Тогда вы сможете лучше контролировать плотность получаемого блока.Кроме того, в этом случае вы можете залить в форму сразу весь объем смеси. Это значительно ускорит производственный процесс.
  12. Если вам нужны блоки высокой плотности, чередуйте слабое и сильное давление в процессе трамбовки. При таком приеме прессование (изменение формы за счет эластичности раствора) менее выражено, блоки более прочные.
  13. После завершения трамбовки удалите излишки раствора металлическим скребком.
  14. Вибрация еще больше повышает прочность готового строительного материала… Если у вас есть вибростол, то навеска не нужна. Просто положите форму на поверхность стола, загрузите арболитовую смесь, поставьте сверху груз и включите вибрацию.
  15. После окончания формирования блока его передают на место сушки. Когда у вас получится достаточно густая смесь, вы можете снять форму с сырцового блока. Но при изготовлении блоков низкой плотности из арболита раствор слишком жидкий и теряет геометрию. В этом случае позаботьтесь о создании достаточного количества форм, чтобы не терять время.
  16. Летом можно сушить арбоблоки на открытом воздухе 15-20 дней. Но по технологии их положено двое суток держать в помещении с температурой 60°С.

После всего этого блоки, в принципе, готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно обработать для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В заключение мы подготовили для вас небольшой дайджест нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками:

  • Щепа для арболитовых блоков может быть изготовлена ​​самостоятельно при наличии необходимых машин — рубительной машины и дробилки.Но купить его можно на близлежащих деревообрабатывающих фабриках или в мастерских по производству арбоблоков.
  • Чтобы облегчить извлечение блоков, оберните внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
  • При необходимости придания конструкционному арболиту максимальной прочности следует проводить гидратацию. Для этого готовый блок поместите под фольгу на 10 дней при 15 С.
  • Если использовать арболит не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, то некоторыми тонкостями в технологии изготовления смеси и блоков можно пренебречь.Но не переусердствуйте.
  • Если вы хотите избавиться от сахара в чипсах с помощью кондиционера, не забудьте их перемешать.
  • Есть способ сразу подготовить арболитовые блоки для наружной отделки. Для этого после трамбовки на верхнюю часть блока наносится слой штукатурки и выравнивается шпателем.
  • Если у вас нет специального сушильного помещения с нужным температурным режимом, то сушка блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала.В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают арболиту ряд преимуществ:

1.Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по составу компонентов не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общих системных конструкций.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации.Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается действию углекислого газа, поэтому не стоит опасаться обугливания блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве .

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0.6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить на заливке фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели достоинства арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, из-за чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал обойдется всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок.Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем пеноблоки или газоблоки. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка фундамента к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все изделия хорошо высушивают, для чего помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяцев, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

На 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день.Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Стружка приобретается в готовом виде, однако с помощью стружколомов можно сделать это своими руками.

Компоненты и композиции арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал.После производственного процесса в чипы добавляются следующие материалы, такие как:

  • гашеная известь;
  • растворимое жидкое стекло;
  • Портландцемент;
  • хлорид калия;
  • сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Следует отметить, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичность.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Производственный процесс и принципы

Оптимальные параметры блока по технологии производства арболита – 25х25х50 сантиметров. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, обшитым жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок хранится при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы разные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья.Технология производственного процесса должна соответствовать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТ 19222-84. Основной материал для разработки – хвойные деревья. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок, таких как ППМ-5, ДУ-2, а более щепетильное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей.Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняют с помощью вибромашины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах для смешивания, изготовления блоков используется специальное оборудование.На некоторых фабриках есть термокамеры с инфракрасным излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить необходимую температуру для сушки блоков.

Блок-формы для арболита

Существуют разные формы блоков для обработки арболита, и примерные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются также объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно.Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Производственный процесс своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно.Для начала вам понадобятся некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибростол;
  • стол с эффектом шок-тряски;
  • разъемные формы и подставки;
  • металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые устройства:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку.Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при уплотнении, при этом важно удалить воздух из консистенции.В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств возможно производство порядка 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Площадь установки потребует около 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут на 15-45 кВт/ч.Для самостоятельного процесса органические продукты заливают водой и цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После формирования формы из арболита его нужно будет тщательно уплотнить деревянной конструкцией, проложенной железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы легко провести при наличии необходимых инструментов и приспособлений.При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества необходимо соблюдать определенные факторы. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важно добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

— очень необычный вид бетона, где основным наполнителем являются отходы деревообрабатывающей промышленности — стружка, хвоя и прочее. Именно состав обеспечивает этот строительный материал.Итак, сегодня поговорим о составе для и блоков из него по ГОСТу, пропорциях, рецептуре и технологии производства.

Как и любой бетон, в состав материала также входит наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качество конечного продукта.

Органические наполнители придают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно только при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками, мы поговорим ниже.

Подробнее о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетона, расскажет это видео:

Органические ингредиенты

В виде древесного наполнителя используется несколько видов материала. Не всякая стружка подходит в качестве сырья — не путайте материал с опилкобетоном.Новый ГОСТ четко регламентирует размер и геометрию фракций, добавляемых в арболит.

  • Щепа — получают путем дробления нетоварной древесины — горбыля, сучков, ботвы и т.п. Для производства арболита используют щепу длиной 15–20 мм – не более 40 мм, шириной 10 мм и толщиной 2–3 мм. В промышленных условиях дробление осуществляется специальными установками. Практические исследования показывают, что для достижения наилучшего качества при измельчении щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше по размерам: длина до 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм.Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, и приведенные выше размеры нивелируют эту разницу.

Не всякое дерево подходит для щепы: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, но лиственницу нежелательно. Перед использованием древесный материал необходимо обработать антисептическими составами, чтобы предотвратить развитие плесени или грибков.

  • Также можно использовать рубленую кору и хвою . Однако их доля меньше: кора должна составлять не более 10 % от массы продукта, а хвоя – не более 5 %.
  • Сырьем может быть рисовая солома , костровый лен и конопля , а также стебли хлопка. Материалы измельчаются: длина не должна превышать 40 мм, ширина — 2–5 мм. Перья и пакли, если они есть в наполнителе, не превышают 5% по массе. ГОСТ 19222-84 регламентирует размер фракций, которые получаются при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, от норм сырья отступать нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, реагируя с цементом, разрушают его. Предварительно костер льна замачивают в известковом молоке — 1-2 дня, или выдерживают на воздухе 3-4 месяца.

Неорганические компоненты

Следующие вещества выступают в роли связующих в арболите, именно так и называется арболит:

  • — материал традиционный и самый популярный;
  • Портландцемент с минеральными добавками — обычно, повышающими морозостойкость блоков;
  • Цемент
  • сульфатостойкий, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

По требованиям ГОСТ может применяться только материал соответствующей марки:

  • не менее 300 для теплоизоляционных арболитов;
  • не менее 400 для конструкционных.

А теперь поговорим о пропорциях химических добавок в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может составлять до 2–4 % от массы цемента. Большинство из них повышают прочность арболита: вещества взаимодействуют с сахарами, присутствующими в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав арболита марки 30 могут входить:

  • хлористый кальций и сульфат алюминия в соотношении 1:1 — не более 4 % от массы цемента;
  • хлористый кальций и сульфат натрия в соотношении 1:1 — не более 4%;
  • хлорид алюминия и сульфат алюминия в соотношении 1:1 — не более 2%;
  • хлористый кальций и хлористый алюминий в соотношении 1:1 — не более 2%.

Силикаты натрия и калия также могут использоваться для тех же целей.

Вода

ГОСТ

регламентирует степень чистоты воды, но на практике используется любая – центральный водопровод, колодец, колодец. Для качества арболита принципиальным является температура воды. Его добавляют в состав вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, необходима вода с температурой не ниже +15°С.Уже при +7–+8°С скорость схватывания цемента заметно снижается.

Пропорции

Состав арболита строго не регламентируется. Если материал соответствует требованиям ТУ, то этот показатель считается более важным, чем точность состава. Примерные пропорции следующие: 1 часть заполнителя, 1 вяжущее и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Точнее состав рассчитывается под конкретную марку, где важно добиться необходимой прочности и плотности.

Например, коэффициент для рядового арболита, рассчитанный на получение 1 куб. м.

Если наполнитель древесный неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружки. Также разрешено 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с щебнем пропорции щепы и опилок будут равны — 1:1:1.
  • Стебли льна огненного и хлопчатника могут заменить опилки в той же пропорции.

Это видео расскажет вам о том, как замешивается смесь арбалитобетона по указанным пропорциям:

ГОСТ

Состав арболита регламентируется ГОСТ 19222-84. Стандарт позволяет подобрать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и теплоизоляционных показателей различают 2 вида арболита:

  • теплоизоляционные, то есть предназначенные для утепления стен;
  • конструкционная – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Тип арболита Класс прочности на сжатие Класс прочности на осевое сжатие Средняя плотность, кг/куб. м.
На колотых дровах На костре стеблей льна или хлопка На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный B0.35 М5 400–500 400–450 400–450 500
B0,75 M10 450–500 450–500 450–500
B1.0 M15 500 500 500
Структурный B1.5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2.0 M25 500–700 600–700 600–700
B2.5 M35 600–750 700–800
B3.5 M50 700–850

Поскольку условия эксплуатации арболитовых изделий могут быть самыми разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентированные ГОСТ 4.212-80.

Марки арболита

наименованы по ГОСТ 25192-82. Также может быть указана структура материала.

Отклонения размеров в изделиях

ГОСТ

регламентирует возможные отклонения размеров изделий:

  • в длину, при общей длине блока до 3,0 м — не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м — 7 мм;
  • отклонения по высоте и толщине могут быть только в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, углублений, полок, ребер и т. д. не превышает 5 мм.

Допускается армирование арболитовых изделий сетками и стальными стержнями, регламентируемое соответствующим ГОСТом.

Поскольку материал не отличается повышенной влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементным или цементно-известковым раствором.

Проверка смеси для арбалета

По ГОСТ не менее 2 раз в смену проверяется арбалитовая смесь:

  • оценить показатель плотности;
  • работоспособность;
  • уровень расслаивания;
  • оценка межкристаллитных пустот.

Для испытания на прочность проводят серию лабораторных испытаний, для смеси через 7 суток твердения, для смеси через 28 суток и смеси, испытанной через 7 суток и через 28 суток.

  • оценивается для чистового и несущего слоев,
  • Теплопроводность измеряется на образцах смеси,
  • Влажность рассчитывается на образцах готовой продукции.

Только в случае прохождения смесью испытаний, предлагаемых ГОСТом, она может считаться полностью исправной и приниматься в производство.

Арболит является примером удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. А что касается всех видов бетона, то состав во многом определяет качество конечного продукта.

Как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для строительства гаража вы узнаете из видео ниже:

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементно-древесного композита: обзор :: Биоресурсы

Брамия, Ф.З., Хорват П.Г. и Альпар Т.Л. (2020). « Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементно-древесного композита: обзор », « BioRes. 15(3), 7288-7308.
Abstract

Древесно-цементные композиты (ЦДК) являются популярным строительным материалом. Легкие или панельные деревянные дома имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне требуют постоянного развития. В данной статье обобщены результаты исследований по улучшению гигроскопических и механических свойств и сокращению времени производства ХБК за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, обсуждаются новые перспективы повышения его огнестойких свойств за счет применения антипиреновой предварительной обработки. ХБК без какой-либо предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории А1, но антипирены не должны влиять на первичные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.


Загрузить PDF
Полный текст статьи

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение качества цементно-древесного композита: обзор

Фатима З.Брахмиа*, Петер Дьёрдь Хорват и Тибор Л. Альпар

Цементно-древесные композиты (ЦДК) — популярный строительный материал. Легкие или панельные деревянные дома имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне требуют постоянного развития. В этой статье обобщены результаты исследований по улучшению гигроскопических и механических свойств и сокращению времени производства CWC за счет предварительной обработки  и добавок.Кроме того, обсуждаются новые перспективы повышения его огнестойких свойств за счет применения антипиреновой предварительной обработки. ХБК без какой-либо предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A 1 , но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.

Ключевые слова: Цемент; Дерево; отвердители; добавки; Уход; антипирены; Ингибиторы; Механические свойства

Контактная информация: Шопронский университет, Симони Карой Факультет инженерии, науки о древесине и прикладного искусства, Институт изделий и технологий на основе древесины, H-9400 Шопрон, Bajcsy-Zs.Евросоюз. 4.Венгрия; * Автор, ответственный за переписку : [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

За прошедшие годы многие аспекты строительства зданий, от дизайна до строительных материалов, улучшились. Есть два известных вида строительства: деревянное строительство и бетонное строительство. Здания из дерева легкие и теплые зимой. Строительный материал обладает хорошей устойчивостью к растягивающим усилиям, но его сопротивление огню слабое (Deplazes 2005).Бетонные здания имеют тяжелую конструкцию и часто высокие (Косматка и др.  2008). Их стойкость к огню превосходна, но в отношении предела прочности на разрыв, который считается очень небольшим и в большинстве случаев им пренебрегают, верно обратное. Таким образом, стальная арматура используется в бетонных конструкциях для придания прочного сопротивления изгибу и растяжению, а также для защиты зданий от сейсмической активности (Zhang and Sun 2018). По прочности на сжатие бетон превосходен из-за содержащихся в нем заполнителей (Косматка и др.  2008). Проблема с бетоном заключается в том, что для достижения максимальной прочности требуется 28 дней, а вода вызывает коррозию арматурной стали (Zhang et al.  2017; Marcos-Meson et al.  2018), что со временем делает здания непрочными. Кроме того, распространенной проблемой в бетоне являются трещины (Hillerborg et al.  1976).

Текущие исследования сосредоточены на новом материале: цементно-деревянном композите (Frybort et al.  2008). Этот продукт имеет преимущества как бетона, так и дерева.Его огнестойкость лучше, чем у дерева. Он имеет лучшую прочность на растяжение и изгиб, чем бетон, а также легче (Deplazes 2005; Kosmatka et al . 2008). В цементно-древесных композитах цемент армируется древесными волокнами, частицами, хлопьями и древесной ватой различной формы и размера (Ferraz et al.  2012). Цементно-древесным композитам требуется 24 часа для отверждения и достижения максимальной прочности. Поскольку он легче бетона, этот тип материала прост в использовании, что означает экономию времени и денег.Эти композиты обычно используются в качестве изоляционного или строительного материала (Quiroga et al.  2016). В строительстве цементно-древесный композит используется в качестве панелей, а в некоторых недавних исследованиях цементно-древесные композиты использовались в основных конструктивных элементах зданий, таких как балки (Bejó and Takáts 2005; Frybort et al.  2008). Из-за прочностных свойств CWC он обычно используется для внутренних и наружных работ, а также для акустических свойств (, например, ., звуковые барьеры дорог) (Na и др.  2014). Гюндуз по адресу ул.  (2018) указано, что цементно-стружечные плиты с композитной формой являются эффективным применением с точки зрения акустических барьеров от внешнего шума.

Наиболее известными продуктами на цементной основе являются цементно-волокнистые плиты, цементно-стружечные плиты (ЦСП), древесно-волокнистые цементные плиты (ДВЦП) и строительные блоки (Vaickellionis et al.  2006). В качестве теплоизоляции используются плиты низкой плотности (Frybort и др.  2008). Наиболее важным аспектом изготовления изделий из цемента и дерева является соотношение используемых материалов, то есть соотношения древесины/цемента и цемента/воды (Phillips and Hse 1987). Совместимость древесины и цемента важна, поскольку древесина может содержать соединения, влияющие на отверждение цемента. Добавки отвердителя используются для решения этой проблемы и ускорения отверждения цемента.

В большинстве случаев используется портландцемент. Не все породы дерева хорошо сцепляются с цементом, потому что каждая порода имеет разную структуру и химический состав.Хотя вид древесины важен, место произрастания и возраст могут иметь значение (Wei et al. . 2000; Frybort et al. 2008; Alpár et al. . 2011). Вот почему в течение многих лет было проведено множество исследований по этой теме с различными породами древесины, видами цемента и добавками для отверждения для производства различных видов цементно-древесных композитов с улучшениями для различных целей.

Целью данной статьи является обобщение достижений исследований в области улучшения гигроскопических (таких как набухание по толщине и водопоглощение), механических свойств (таких как напряжение изгиба, напряжение растяжения, прочность на сжатие, модуль упругости и внутренняя связь) и сокращение времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, открывается новая перспектива в отношении повышения его огнестойких свойств за счет использования антипиреновой предварительной обработки.

ДЕРЕВОЦЕМЕНТНЫЕ КОМПОЗИТЫ

Древесно-цементные композиты являются одной из категорий продуктов на минеральной связке. Материалы на неорганической связке впервые появились в начале 1900-х годов в виде древесно-стружечной плиты, скрепленной гипсом. В 1910 г. была произведена древесно-стружечная плита, связанная магнетитом, с приблизительной плотностью 400 кг/м 3 , а в 1914 г. она была разработана в Австрии.Такие плиты низкой плотности обычно используются в качестве изоляционных панелей. Цементно-древесные композиты появились в 1920 году путем производства древесно-волокнистых цементных плит (ДВЦП) плотностью 400 кг/м 3 . Вслед за этим в 1930 году была разработана древесно-цементная плита плотностью 600 кг/м 3 , но в том году не было большого спроса на древесно-цементные плиты для промышленного применения. В 1960 г. производились грубые древесно-стружечные плиты с диапазоном плотности от 500 до 700 кг/м 3 , а в 1970 г. были разработаны цементно-стружечные плиты (ЦДСП) с очень высокой плотностью от 1250 до 1400 кг/м 3 .Чтобы заменить асбестоцементные плиты в конструкционных целях, CPBP обычно использовался в Европе для изготовления фасадов, полов, огнестойкой и влагостойкой мебели (Stokke и др.  2013). Между 60-ми и 70-ми годами большинство исследователей сосредоточились на влиянии пропорции цемент/древесина на свойства WCP; результаты такой работы сильно различались из-за используемой геометрии частиц, обработки, породы дерева, плотности панели и многих других факторов (Moslemi and Pfister 1986). В 1990 году производство цементно-древесноволокнистых плит получило дальнейшее развитие, и их плотность увеличилась до 900 кг/м 3 .С началом 21 века в 2000 г. выпускались древесно-стружечные цементные плиты (ДЦП) плотностью от 1000 до 1100 кг/м 3  (Stokke и др.  2013).

Форма используемой древесины, , т.е.  волокна, частицы, рубленые пряди, чешуйки или древесная шерсть, влияет на механические свойства и использование изделий из цементно-древесного композита (Mohammed  et al . 2016; Hannant  et ал. . 2018). Существует несколько различных типов древесно-цементных композитов, как показано на рис.1.

Рис. 1.  Схема различных типов цементно-древесных композитов (CWC)

Цементно-волокнистая древесно-цементная плита (CPB)

Цементно-волокнистая древесина и цементно-стружечная плита обычно изготавливаются из волокон и частиц древесины различных размеров и форм (Медведь и Резник, 2003). Эти виды плит имеют хорошие механические свойства и большой вес по сравнению с другими цементно-древесными композитами, поскольку они имеют более высокую плотность.В последние годы были предприняты обширные исследования возможности производства древесно-стружечных плит из древесных отходов. В нескольких исследованиях CO 2  использовался в качестве отвердителя для производства цементно-стружечных плит с использованием частиц строительных древесных отходов (Soroushian et al.  2013; Wang et al.  2017b). Ашори и др. . (2012a) производили плиты, используя древесные отходы железнодорожных шпал. Механические и физические характеристики картона улучшаются при использовании CaCl 2 или хлорида кальция.Ван и др.  (2017b) использовали строительные древесные отходы для производства водостойких плит из магнезиально-фосфатного цемента с использованием красного шлама и глинозема. Результаты были удовлетворительными и показали, что красный шлам и древесные отходы являются возможными материалами для производства древесно-стружечных плит. Исследовано производство цементно-стружечной плиты из переработанных древесных отходов, армированных фосфатом магния. Механические характеристики, тепловые свойства и водостойкость плиты улучшились (Wang et al.  2018).

Древесноволокнистые цементные плиты (WWCB)

Цементно-древесные композиты производятся из портландцемента и древесной шерсти (Koohestani и др.  2016). Производство древесно-волокнистых плит требует определенных размеров частиц. Длина колеблется от 25 до 500 мм, ширина от 0,5 до 5 мм, толщина от 0,03 до 0,64 мм (Мэллони, 1989) при плотности от 400 до 900 кг/м 3 . Этот продукт обладает впечатляющими механическими и химическими свойствами; однако трудно понять, почему его механические свойства настолько превосходны (Koohestani et al.  2016). Обычно для утепления используют древесно-волокнистые плиты. Альпар и др.  (2011 г.) продемонстрировал усиление сцепления между портландцементом и древесиной, что улучшило качество продукта. Для изменения поверхности древесного волокна использовались добавки.

Строительные блоки

Эти виды продукции хорошо функционируют в качестве строительных строительных материалов. Строительные блоки были изготовлены с использованием цемента в качестве клея для древесных частиц. В Вашингтоне производились блоки толщиной 203 мм и размером 305 на 610 мм или 305 на 1280 мм; однако толщина и высота могут варьироваться.Самые большие блоки весили 45,5 кг (Мэллони, 1989). Строительные блоки обладают хорошей огнестойкостью и отличными изоляционными характеристиками. По плотности они похожи на мягкую древесину, поэтому их легко прибивать и шлифовать. Преимущество строительных блоков в том, что их легко изготовить (Мэллони, 1989).

ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕМЕНТНО-ДРЕВЕСНОЙ СМЕСИ

Для древесно-цементных композитов наиболее часто используемым цементом является портландцемент. Портландцемент представляет собой комбинацию материалов, нагретых в печи при определенной температуре, а затем измельченных до получения цементного порошка (Deplazes 2005; Kosmatka et al .2008). Портландцемент состоит из 90% клинкера и небольшого количества гипса или дигидрата сульфата кальция (CaSO 4 .2H 2 O), оксида магния (магнезии) и других минералов, которые улучшают характеристики цемента и способствуют процессу гидратации. Состав каждого из пяти типов цемента разный (Kosmatka et al . 2008; Mohammed and Safiullah 2018).

При гидратации цемента он вступает в реакцию с водой, придавая цементу прочность и делая его твердым материалом (Bullard et al.  2011). Обычно под совместимостью цемента и дерева понимают степень схватывания цемента после смешивания его с деревом и водой. Наличие древесины влияет на химический процесс твердения цемента. Взаимодействие между цементом и древесиной снижает физические свойства цементных композитов. Эффект ингибитора обычно измеряют по уменьшению тепла, выделяющегося при отверждении цемента. Отношение количества теплоты, выделяемой от цементно-древесной смеси, а также теплоты, выделяемой от границ раздела цементно-древесная смесь, определяется как коэффициент C A и используется вместе с ( T max ), или период времени, необходимый для достижения максимальной температуры.На типичном графике температуры цементно-древесной смеси можно выделить три части. Он начинается с начального повышения температуры, за которым следует период покоя. На этой стадии температура почти постоянна, стагнирует или почти не снижается. Последней стадией является твердение цемента, во время которого температура быстро увеличивается. Совместимость цемента и дерева делится на три категории: совместимая, если C A > 68 %, умеренно совместимая, если 68 % > C A > 28 %, или несовместимая, если C A > 28 %.Однако причины несовместимости дерева и цемента неясны (Jorge et al. 2004)

Во время гидратации все минералы гидратируются одновременно, что усложняет процесс (Liang et al . 2014). Более того, это основная причина того, что полученная связка дерева и цемента очень прочная. Содержание и тип экстрактивных веществ в древесине действуют как ингибиторы отверждения цемента. Древесина содержит сахара, целлюлозы, гемицеллюлозы и лигнин (Frybort et al.  2008; Karade 2010).Эти вещества вызывают проблемы во время отверждения цемента, поскольку они растворяются вместе с цементными смесями, вызывая изменения, препятствующие процессу гидратации и удлиняющие его (Хорхе и др.  2004). Кохова и др.  (2017) изучали влияние сахаридов на отверждение цемента. В цементную смесь добавляли различные органические соединения, включая фруктозу, глюкозу, лигнин, сахарозу и целлюлозу, присутствующие в лигноцеллюлозных волокнах. Также было добавлено волокно, обработанное фильтратом (жом, кокосовое волокно, пенька, масличная пальма, водяной гиацинт и еловая древесина).Результаты показали, что время схватывания было увеличено, а отверждение цемента заняло 2 дня из-за содержания глюкозы, маннозы и ксилозы в волокне, обработанном фильтратом.

ВЛИЯНИЕ ПОРОД ДРЕВЕСИНЫ

Правильный выбор породы зависит от структуры древесины и вида производимых древесно-цементных композитов. Кроме того, древесина одной и той же породы может иметь разные характеристики из-за места произрастания, возраста и сезона рубки дерева. Содержание сахаров и экстрактивных веществ различается между породами древесины (Fan et al.  2012). Таким образом, важно выбрать правильную породу древесины, соотношение древесины и цемента и соотношение цемента и воды, поскольку количество сахаров и экстрактивных веществ влияет на процесс гидратации цемента (Phillips and Hse 1987). Наиболее распространенными породами древесины, используемыми в древесно-цементных композитах, являются тополь или Populus (Ashori et al. 2011; Alpár et al. 2012; Quiroga et al.  2016) и ель. Ель — одна из лучших пород для древесно-цементных композитов, поскольку она содержит небольшое количество экстрактивных веществ (Мэллони, 1989).

Вентилятор и др.  (2012 г.) были созданы цементные композиты из 15 тропических пород древесины для исследования их совместимости с портландцементом. Гемицеллюлозы и низкомолекулярные углеводы работали как ингибиторы гидратации цемента в цементно-древесной смеси. С увеличением доли древесины совместимость между цементом и древесиной ухудшалась с разной скоростью в зависимости от породы древесины. Породы в порядке убывания совместимости дерева и цемента могут быть перечислены как сапеле 97%, нкананг 85%, мвингуи 77%, падук 68%, ён 64%, тали 50%, ироко 22%, бете 21%, маоби 17%, и душси 10%.С увеличением растворимости тропической древесины коэффициент совместимости увеличивался. Гастро и др. (2019 г.) исследовали совместимость цемента со следующими породами древесины: Eshweilera coriaceae (Ec) , Swartzia reanva poepp (Sr) , Manilkara amazonica (Ma) и Pouteria 4ganesis. Эти породы древесины подходят для производства CWC, поскольку они не оказывали ингибирующего действия на гидратацию цемента, а все породы древесины имели хороший коэффициент совместимости C A  = 85 % для Ec, 74.4 % для Sr, 85 % для Ma и 76,4 % для Pg. Максимальных механических и физических свойств образцы CWC ​​достигли через 28 сут. Антиви-Боасиако и др.  (2018) изучали пригодность различных тропических пород древесины для CWC. В производстве ХБК использовались опилки Triplochiton sclerosylon , Entandrophragma cylindricuim и Klainedosca gabonensis . На основании изучения химических компонентов, их состава и физико-механических свойств Triplochiton sclerosylon  имели самые низкие экстрактивные вещества — 6.12% от суммы экстрактивных веществ, 29,9% лигнина и 56,4% холоцеллюлозы. Он достиг самого высокого MOR среди используемых пород древесины с 696 Н/м 2 , имел значение влагопоглощения 8,8% и выдающиеся физико-механические свойства. Ван и Ю (2012) исследовали совместимость двух быстрорастущих пород, пихты китайской и тополя, с портландцементом. Результаты теста на гидратацию показали, что пихта китайская имеет лучшую совместимость с цементом, чем тополь с C A = 95%, в то время как у тополя C A = 24.3%.

Al-Mefarrej (2009) проверил совместимость пяти саудовских пород древесины: леббек, пуговица, советское дерево, левкаена, мадрасский трон и сосна обыкновенная с цементом. Было установлено, что коэффициент совместимости C A различался для разных пород древесины. Результаты были следующими: 17,7% для леббека, 52,0% для пуговицы, 23,0% для советского дерева, 19,0% для левкаены, 19,9% для мадрастрона и 59,0% для сосны обыкновенной.

Papadopoulos (2009) исследовал CBPB из древесины граба.Испытания на гидратацию показали, что смесь цемента и древесины граба имела умеренное ингибирование при 39,15% C A и применялись два различных соотношения древесного цемента, 1:3 и 1:4. Исследование свойств плиты подтвердило, что, за исключением MOR, все свойства улучшились после увеличения отношения цемента к древесине. После воздействия на ЦСП различных грибков платы не пострадали.

Различия возникают даже при использовании одной и той же породы дерева. Кохова и др.  (2020) изучали деградацию древесины и ее влияние на совместимость цемента с древесиной.Были использованы две практически идентичные партии древесно-волокнистой шерсти ели. Деревья были посажены, выращены и собраны в одних и тех же условиях. Было проведено сравнение двух пород древесины, и результаты показали, что их совместимость, механическая прочность и анатомическая структура различаются. Коэффициент C A для образца ели А составил 85%, а для образца В — 75%. Прочность на изгиб для А составила 4,5 МПа, а для В — 1,5 МПа. Процентное содержание экстрактивных веществ также было различным, так как один из видов имел больше экстрактивных веществ, чем другой, что приводило к его несовместимости с цементом и влияло на механические свойства.Кроме того, хранение древесины повлияло на совместимость цемента с древесиной, поскольку древесина может быть поражена синевой или другими грибками, что приводит к увеличению экстрактивных веществ древесины. Паска и др.  (2010) изучали совместимость жука горной сосны и убитой сосны обыкновенной с портландцементом. В эксперименте участвовал ряд факторов, в том числе: время гибели дерева, синева заболони, белая гниль и бурая гниль. Были измерены тепловыделение, общее тепловыделение и гидратация цемента, и результаты не показали различий между свежей и мертвой горной сосной и сосной, убитой жуком.Коэффициент совместимости был между 78,9% и 81,8%. Единственная несовместимость возникла у образцов с белой гнилью, для которых С А  составил 48,8%; во всех других случаях были обнаружены отличные физико-химические свойства. Смесь цемента и окрашенной в синий цвет заболони достигла наибольшей совместимости.

На основании приведенных результатов, касающихся совместимости пород древесины и цемента, можно сделать вывод, что породы древесины оказывают огромное влияние на качество CWC.Деревянные виды, разделенные на три категории в соответствии с их C A : подходит как ESCWeilera Coraceae , Swartzia Reanva Poepp, Manilkara Amanonica , и Poureeria Guianestaubl , SAPELE, NKANANG, MWTYUI, китайская ель , ель и горный сосновый лубоед погубили сосну-скворец. Умеренно подходящие (B) леса включали сосну обыкновенную, падук, йонг, тали, леббек, мадрасский трон и граб. К неподходящим лесам (C) относятся ироко, бете, маоби, доусси, пуговица, советское дерево, левкаена и тополь.

ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА СОВМЕСТИМОСТЬ ЦЕМЕНТА И ДРЕВЕСИНЫ

Поскольку экстрактивные вещества древесины препятствуют отверждению цемента, было проведено несколько исследований, чтобы найти предварительную обработку, которая уменьшает количество ингибиторов в древесине, что приводит к лучшей совместимости между древесиной и цементом. В большинстве случаев применяется предварительная обработка холодной и горячей водой.

Было проведено исследование совместимости портландцемента и жилок финиковой пальмы ( Phoenix dactylifera  L).Древесные частицы подвергали обработке холодной и горячей водой для повышения их совместимости. Результаты показали, что необработанные древесные частицы не подходили для CBPB, но совместимость улучшалась при обработке. Обработка горячей водой была классифицирована как подходящая, и результаты также показали, что добавление 3% CaCl 2 улучшило совместимость цемента с древесиной в ограниченных условиях: T max = 54,2 °C и C A = 75,7% (Насер и Аль-Меффарей, 2011 г.).В 2014 году было проведено исследование совместимости портландцемента и предварительно обработанной древесины Eucalyptus benthamii . Использовали пять типов предварительной обработки: горячая вода, холодная вода, гидроксид натрия, CaCl 2 и гидроксид кальция. Результаты показали, что ингибирующий эффект видов уменьшился на 3% при использовании CaCl 2 , что было лучшим результатом.

Напротив, прочность на сжатие была увеличена за счет смешивания CaCl 2 с карбонизированными частицами через гидроксид кальция (Gastro et al.  2014). Исследование было проведено Quiroga et al. (2016) о влиянии обработки древесины на механические свойства WCC. В качестве материалов использовались портландцемент и Populus euroamericana , а в качестве обработки древесины использовались водная экстракция, разложение щелочным гидролизом и удержание ингибирующих веществ. Щелочной гидролиз оказался наиболее эффективным среди изученных способов подавления ингибиторов. Однако это привело к максимальному снижению механических свойств ВКК.

Ferraz и др. (2012) оценивали химическую совместимость портландцемента и кокосового волокна. В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, горячую воду, гидроксид натрия и CaCl 2  . Лигнин и холоцеллюлоза были ингибиторами гидратации цемента, но добавление смеси NaOH и CaCl 2 снизило торможение. Цзян и др. (2015) исследовали влияние методов модификации на совместимость волокна тополя и цемента. Пять методов были использованы для повышения совместимости листьев.Совместимость листьев и цемента можно улучшить тремя способами: погрузить волокно листа в воду, опрыскать его силикатом натрия или эмульсией чистого акрилового полимера. Се и др.  (2016) изучали влияние предварительной обработки рисовой соломы на отверждение цемента. Рисовую солому предварительно обрабатывали по-разному: необработанную, паровую, один раз отбеливали и дважды отбеливали. Предварительные обработки удаляют аморфную гемицеллюлозу и лигнин. Кроме того, они улучшают кристалличность цемента и повышают термическую стабильность волокна рисовой соломы.

Нассер и др.  (2016) исследовали возможность изготовления высококачественных цементно-древесных композитов с использованием отходов обрезки деревьев. Были использованы различные породы древесины, в том числе Acacia salicina , Conocarpus erectus , Ficus altissima , Leucaena glauca , Pithecellobium dulce 7009 Tamari 9×04 и 6 Pithecellobium dulce 7009404 Tamari 9×0. Отходы обрезки древесины обрабатывали горячей и холодной водой и использовали CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) и MgCl 2 для ускорения отверждения цемента и улучшения совместимости.Результаты показали, что отходы могут быть введены в производство цементно-древесного композита в качестве альтернативы древесине, но с применением предварительной обработки и добавлением 3% добавок CaCl 2 , Al (SO 4 ) и MgCl 2 .

Чехин и др. (2018) изучали совместимость бамбука мосо и портландцемента. Выбранные породы древесины подвергались различным предварительным обработкам, таким как холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия, силикат натрия, силан и хлорид кальция.Результаты показали, что частицы бамбука мосо хорошо совместимы с цементом, что делает их пригодными для производства CWC. Механические свойства, совместимость и кристалличность произведенных плит были улучшены за счет предварительной обработки.

Гастро и др. (2018) провели исследования корреляции между химическим составом древесины и совместимостью цемента с древесиной. Для экспериментов использовали портландцемент II-Z и восемь различных тропических лиственных пород древесины из Амазонии.Корреляции между полярными и неполярными растворимыми экстрактивными веществами и ингибиторами схватывания цемента обнаружено не было, за исключением Swartzia recurva  с содержанием арабинозы. Кроме того, была обнаружена корреляция между Larix  с щелочным раствором и ингибиторами цемента. Лигнин и гемицеллюлоза создают большое количество расщепленных полисахаридов, которые вызывают ингибирование цемента. Пять из используемых пород древесины, Eschweilera coriacera, Inga paraensis, Ingalba, Pouteria guianensis и Byrsonima crispa , имели низкий ингибирующий эффект.

В таблице 1 представлены коэффициенты совместимости различных пород древесины с различными обычно используемыми предварительными обработками. Коэффициент C A  был увеличен за счет использования предварительной обработки, повышающей качество древесины с непригодных до умеренно подходящих или подходящих, но в некоторых случаях, например, для пород древесины дусси, предварительная обработка не влияет на увеличение цементной древесины. совместимость. Предварительная обработка по-разному влияет на каждую породу древесины. В большинстве случаев было обнаружено, что горячая вода и MgCl 2  отличны для предварительной обработки, но это не повлияло на финиковую пальму.

Таблица 1.  Влияние различных видов предварительной обработки на коэффициент совместимости  C A  (%) различных пород древесины

ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК И СООТНОШЕНИЯ ДЕРЕВО/ЦЕМЕНТ НА ​​СВОЙСТВА CWC

Поскольку цементно-древесные композиты являются широко используемыми строительными материалами, их свойства очень важны. Много усилий было направлено на улучшение свойств CWC. Соотношение древесины и цемента является одним из основных факторов, влияющих на CWC (Papadopoulos 2009; Tabarsa and Ashori 2011; Ashori et al. 2012b; Абдельрахман и др.  2015; Боаду и др. 2018). Многие добавки также использовались в качестве ускорителей процесса гидратации (Frybort et al.  2008). Этот подход работает над склеиванием цемента и дерева, что приводит к улучшению свойств CWC. Наиболее часто используемыми добавками были жидкое стекло (Na 2 SiO 2 ), хлорид кальция (CaCl 2 ), силикат алюминия (Al 2 (So 4 ) 3 ) и хлорид магния или MgCl 2 (Alpár и др. 2011). Некоторые прошлые исследовательские работы были сосредоточены на закачке углекислого газа, который также использовался для улучшения сцепления цемента с древесиной.

Ашори и др.  (2012b) провели исследование цементно-стружечной плиты, изготовленной из стружки тополя. Соотношение древесины влияло на механические и впитывающие свойства плит. Они становились прочнее и плотнее, когда изготавливались из 40% прядей тополя, а также достигали наилучшей прочности на изгиб. Механические и водопоглощающие свойства были улучшены добавлением 7% хлорида кальция (CaCl 2 ).

Сотаннде и др.  (2012) исследовал CBPB, изготовленный из Afzelia  африканского дерева. Плиты изготавливались с использованием различных добавок, состава цемента и форм древесины, а именно: хлопьев, хлопьев с опилками и опилок. Увеличение содержания цемента в древесно-цементной смеси с 1:2 до 1:3,5 и добавление химических добавок уменьшило набухание по толщине примерно на 10%. 60% и водопоглощение также прибл. 71%. Плотность увеличилась примерно на 23%, прочность на сжатие увеличилась почти на 60%, а внутреннее склеивание плит в среднем на 38%.Только на MOR не влияло содержание цемента и добавок. Наилучшие результаты были достигнуты при добавлении 2% CaCl 2 . Форма древесных частиц оказывала влияние на механические свойства плит. Наилучшие результаты показали хлопья с опилками с IBS=0,50 Н/мм 2 , MOR= 11,6 Н/мм 2 и C s = 15,16 Н/мм 2 , а наихудшие результаты были достигнуты флеками, с IBS = 0,37 Н/мм 2 , MOR = 9.57 Н/мм 2 и C с = 12,6 Н/мм 2 .

Боаду и др. (2018 г.) исследовали плиту CWC, изготовленную из экстрагированных опилок различных тропических лиственных пород различной плотности: Triplochiton scleroxylon (низкая плотность), Entandrophragma cylindricum (средняя плотность) и Klainedoxa gabonensis (высокая плотность). Увеличение доли древесины вызывает увеличение механических и физических свойств (MOR, прочность на сдвиг и разбухание по толщине).Плиты, изготовленные из экстрагированных опилок, показали лучшие механические свойства и устойчивость к набуханию по толщине, чем плиты, изготовленные из обычных опилок. TS (%) была снижена по сравнению с контрольными образцами с TS = 1,5 и 2,9 для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно до TS = 0,42 и 0,95 соответственно при использовании горячей воды. Прочность на сдвиг была увеличена с 0,3 и 0 до 1,8 и 1 (Н/мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно.MOR был увеличен с 1,8 и 1,1 до 4,1 и 2,4 (Н/мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно при использовании экстрагированных опилок горячей водой. Плиты CWC, обладающие высокой размерной стабильностью и механическими свойствами, были изготовлены из экстрагированных древесных опилок выбранных пород.

Матоски и др.  (2013) изучали влияние различных ускорителей на древесно-цементные панели. ВКП изготавливали из древесной пыли различных пород Pinus и портландцемента.Использовались различные добавки, в том числе хлорид кальция, хлорид магния, сульфат алюминия и силикат натрия. Результаты показали, что добавки хлорида смогли повысить механические свойства изготовленной панели до значений, превышающих требования следующих стандартов (EN 1058 и ASTM D 1037) с CS = 18,1 МПа, прочностью на изгиб (BS) = 4,72 МПа и IBS = 0,54 МПа для CaCl 2 , CS = 18,0 МПа, BS = 4,55 МПа и IBS = 0,57 МПа. Для испытания на водопоглощение было обнаружено, что сульфат алюминия показал наилучшие результаты с WA = 1.52% через 2 часа погружения в воду и 3,97% через 24 часа, создавая водонепроницаемую систему за счет увеличения количества ионов, реагирующих с трикальцийалюминатом, который является одним из компонентов цемента.

Было исследовано влияние предварительной обработки и соотношения цемент-древесина на цементный композит (Abdelrahman et al.  2015). Prosopis chilensis Древесина и портландцемент в дополнение к гипсу в качестве частичной замены цемента использовались для производства цементного композита.В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, гидроксид натрия и хлорид кальция. ЦБК изготавливались с различным соотношением древесины и цемента: 2:1, 3:1, 4:1 и 5:1. Наилучшее соотношение древесины и цемента было 3:1, а добавление 10 % гипса в качестве частичной замены цемента улучшает прочность на сжатие с 51,6 % CS = 51,3 Н/мм 2 , в то время как для контрольных образцов CS = 24,8 Н/мм 2 . Однако добавление более 20% гипса отрицательно повлияло на прочность на сжатие.

Было проведено исследование характеристик гидратации ЦСП, изготовленного из цемента и смеси пшеничной соломы и тополя.Добавки MgCl 2 , CaCl 2 и Ca(OH) 2 использовались в разных пропорциях: 3%, 5% и 7% в расчете на массу цемента. Было показано, что соотношение соломы и древесины оказывает сильное влияние на физико-механические свойства ЦСП. Среди используемых добавок 7% CaCl 2 дала наилучшие результаты в целом для свойств с TS = 13,4%, IBS = 0,66 МПа и MOR = 16,87 МПа, а также сократила время схватывания (Nazerian and Sadeghiipanah 2013).Табарса и Ашори (2011) исследовали плиту из цементной древесной шерсти с использованием эвкалипта и тополя с портландцементом. Использовали соотношения 40:60 и 60:40 древесной шерсти и цемента, а в качестве обработки использовали CaCl . Добавление 5% CaCl 2 повысило характеристики плат. Порода древесины – еще один фактор, определяющий свойства доски. Например, доски из эвкалипта имели более высокое водопоглощение и меньшее набухание при усадке. Цементный композит изготавливали из цемента и древесной шерсти келампиевой древесины ( Anthocephalus chinensis ).В качестве добавок использовались 3% формиат кальция, силикат натрия и хлорид магния для ускорения времени схватывания цементно-древесного композита. Добавки повысили прочность и механические свойства плит на ранней стадии (Mahzabin et al.  2013). Вульф и др.  (2015) исследовали бетон, армированный минерализованными древесными частицами, в качестве элементов жесткости с возрастающей плотностью. Были приготовлены смеси портландцемента и частиц сосны обыкновенной и ели. Для минерализации древесины к древесным частицам применялись различные виды обработки.Древесный наполнитель, минерализованный жидким стеклом (силикатом натрия) и портландцементом, улучшал арболит только при использовании в качестве наполнителя 15% древесных частиц по массе. Наблюдалось снижение плотности от 36 до 39%.

ПРОЦЕДУРЫ ДЛЯ УСКОРЕНИЯ ОТВЕРЖДЕНИЯ ЦЕМЕНТА

Сокращение времени отверждения цементно-древесных композитов было тщательно исследовано. Маковинг (2010) исследовал возможность сушки плит WCC в микроволновой печи без повреждения плит или снижения механических свойств.Результаты показали возможность сушки плит без ухудшения качества. В последние годы обработка CO 2 широко используется для сокращения времени отверждения древесно-цементного композита и одновременного улучшения его механических свойств.

Двуокись углерода (CO 2 )

При обычном производстве CBPB запрессовывают между стальными пластинами и оставляют сохнуть на 24 часа, что является временем, необходимым для того, чтобы стать самонесущим. Однако двуокись углерода (CO 2 ) упрочняла CBPB всего за 5 минут, что давало преимущества, в том числе снижение энергопотребления и повышение производительности (Alpár et al.  2003). Ци е т др.  (2010) исследовали возможность ускорения твердения древесно-цементной смеси из красной сосны и портландцемента с использованием CO 2 . В первые минуты применения инъекций CO 2 началась реакция карбонизации. Через 30 мин примерно 43% содержания оксида кальция в цементе карбонизировалось. Быстрое твердение могло быть вызвано взаимодействием силикатов кальция в цементе с CO 2 . С другой стороны, никакой реакции между гидроксидом кальция и CO 2 не наблюдалось.Ван и др.  (2017a) использовал отверждение CO 2 и армирование волокнами для ускорения отверждения цемента и улучшения физических свойств древесно-стружечных плит, изготовленных из цемента и древесных отходов. Результаты показали, что CO 2  способствует гидратации цемента, ускоряя превращение Ca(OH) 2  в CaCO 3 , что приводит к повышению прочности древесностружечной плиты. Кроме того, общая площадь пор 12,2 м 91 462 2 91 463 г 91 462 -1 91 463 была уменьшена до 10.3 м 2 г -1 и пористость от 34,8% до 29,7%. Все требования соответствующих международных стандартов были выполнены за счет улучшения механических свойств, стабильности размеров и связывания загрязняющих веществ. Сорушян и др. (2013) исследовали влияние ускоренного старения на прочность на изгиб; CO 2  помогает увеличить содержание CaCO 3 и снизить содержание Ca(OH) 2  , что приводит к повышению прочности на изгиб и жесткости.В результате старения содержание CaCO 3 увеличивается, а содержание Ca(OH) 2 уменьшается, что приводит к улучшению поверхности раздела волокнистой матрицы.

Повышение характеристик цементно-древесного композита с помощью CO 2  не всегда эффективно. Используемые породы дерева могут иметь важное значение. Таскиравати и др. (2019) оценивали характеристики цементно-древесной плиты, изготовленной из портландцемента и двух пород древесины: Acacia mangium (акация) и Arthophyllum diversifolium (Lento-lento).Плиты были изготовлены традиционным методом производства с использованием CaCl 2 в качестве добавки-ускорителя, а также плиты были изготовлены методом карбонизации с использованием впрыска CO 2 для ускорения отверждения и улучшения механических свойств. Результаты показали, что плиты из древесины ленто-ленто имели лучшие характеристики при использовании метода впрыска CO 2 , в то время как Acacia показала лучшие результаты при традиционном методе производства, тем самым показывая, что впрыск CO 2  не всегда лучше, чем при обычном производстве. методы, в зависимости от используемой породы дерева (Taskirawati et al.  2019).

Maail и др. (2013) изучали деградацию цементно-стружечной плиты из портландцемента и смеси древесных пород: кипариса японского ( Chamaecyparis obtusa  Endl.) и кедра японского ( Cryptomeria japonica  D. Don) под действием CO 2 в качестве ускорителя отверждения. Результаты показали влияние CO 2 на разложение CBPB. CO 2 помог плитам за короткое время достичь максимальных механических свойств за счет ускорения процесса отверждения цемента.CO 2 не только помог ускорить отверждение, но также улучшил механические свойства и стабильность размеров. Однако время обработки CO 2 оказало большое влияние на его эффективность. Лечение рекомендуется в течение короткого периода времени, не более 30 мин. Использование обработки CO 2 в течение от 60 минут до 10 дней оказало негативное влияние на механические свойства плит, поскольку более длительные периоды времени вызывают деградацию CBPB из-за влияния содержания карбоната кальция (Maail et al.  2011). Было проведено исследование цементно-древесных плит из портландцемента и финиковой пальмы с использованием ускорителя отверждения CO 2 . Выяснилось, что волокна финиковой пальмы несовместимы с цементом; однако с предварительной обработкой горячей водой совместимость волокон была повышена до подходящей. Инъекция CO 2 снизила прочность на изгиб и улучшила матрицу и качество плиты (Hassan  и др.  2016).

Кроме того, было проведено исследование CBPB, изготовленного из различных видов натуральных волокон с использованием впрыска CO 2  , чтобы повысить начальную совместимость между цементом и волокнами.Инъекция CO 2 успешно увеличила начальную прочность за счет ускорения отверждения цемента и связывания цемента и дерева. Эти плиты имели такие же механические свойства, как и плиты, изготовленные традиционным способом, и имели более низкое содержание цемента (Marteinsson and Gudmundsson 2018). Исследованы прочностные характеристики композитов из целлюлозного волокна и цемента. После обработки плит CO 2 результаты показали, что капиллярная пористость уменьшилась из-за отверждения CO 2 , а увеличение содержания CaCO 3 повысило совместимость между цементом и волокнами за счет улучшения матрицы на основе цемента. для целлюлозных волокон.Также были повышены долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям (Soroushian et al. 2012).

ОГНЕСТОЙКОСТЬ ЦЕМЕНТНО-ДРЕВЕСНОГО КОМПОЗИТА

Для строительных материалов промышленная огнестойкость является очень важным фактором. Материалы, изготовленные из изделий из магниевого цемента, считаются выдающимися огнезащитными материалами (Zuo и др.  2018). Как правило, цементно-древесные композиты представляют собой материалы с хорошей огнестойкостью. Саваль и др.  (2014) исследовали воспламеняемость CBPB, изготовленного из цемента и отходов Oceanic Posidonia.Поскольку на CBPB не произошло распространения пламени, он не является горючим материалом. Согласно литературным данным, соотношение цемент-древесина влияет на огнестойкость композитов цемент-древесина. Было проведено исследование переработанных частиц китайской ели и цемента. Исследование проводили с помощью конусной калориметрии. Результаты показали, что отношение цемента к древесине повлияло на огнестойкость CBPB. При увеличении соотношения цемент-древесина с 0,5 до 2 время воспламенения увеличилось с 26 до 548 с, а скорость потери массы уменьшилась.

Был проведен ряд исследований CWC для улучшения его усадки и набухания, водопоглощения и механических свойств, а также сокращения времени его изготовления. Однако меньше исследований было направлено на огнестойкость CWC. Не проводилось исследований по предварительной обработке древесины для повышения огнестойкости CWC, как в случае снижения содержания ингибиторов древесины. Единственные исследования в этой области касались негорючести материала и влияния соотношения древесины на огнестойкость.Многие химические вещества могут быть использованы в качестве предварительной обработки для повышения огнестойкости древесины и, как следствие, повышения огнестойкости древесно-цементного композита. Силикат натрия известен как связующее и антипирен, который может улучшить свойства древесины, такие как механические свойства, стабильность размеров и огнестойкость (Medina and Schledjewski 2009; Mahzabin et al. 2013).

Антипирены по-разному воздействуют на разные материалы, потому что каждый материал имеет уникальную реакцию на огонь, основанную на ряде факторов.Например, следует учитывать легкость воспламенения материала, скорость горения и распространение пламени по поверхности. Кроме того, на огнестойкость материала влияет скорость, с которой пламя проникает в стену или преграду, скорость, с которой выделяется тепло, а также количество образующегося дыма и токсичного газа (Ayrilmis и др. ). 2009). Однако для начала важно разобраться в работе антипиренов, в чем различия между антипиренами и решить, какой из них лучше использовать в зависимости от ситуации.

Огнезащитные составы или антипирены созданы для снижения температуры материала. Когда происходит воспламенение, антипирены вызывают термическое разложение, увеличивая количество обугленных материалов и снижая воспламеняемость (LeVan et al. 1990). Антипирены имеют два вида действия: физическое и химическое.

Для физического действия существует множество способов отсрочить воспламенение. Охлаждение является одним из методов, и есть некоторые антипирены, которые могут снизить температуру материалов.Покрытие — это еще один способ отсрочить воспламенение, когда антипирены могут образовывать защитный слой, предотвращающий воспламенение основного материала. Разбавление — это третий способ выделения воды и углекислого газа из ингибиторов горения. Каждый антипирен лучше действует на определенный вид материала, поэтому выбор антипирена зависит от основания и его уникального набора характеристик.

Антипирены для предварительной обработки

Многие антипирены могут использоваться для предварительной обработки древесины при производстве ХБК, например соединения фосфора.Наиболее популярными фосфорсодержащими антипиренами являются фосфорная кислота и соли моно- и диаммонийфосфата. Кроме того, можно принимать во внимание фосфатно-азотные соли, содержащие органические соединения (Stevens et al.  2006). Поэтому в целом фосфорсодержащие антипирены делят на три категории: содержащие неорганические, органические и галогенные компоненты. Их механизм работает в большинстве случаев в твердой фазе горящего материала, но может действовать и в газовой фазе (Van der Veen and de Boer 2012).Соединения фосфора эффективны в качестве антипиренов, поскольку они уменьшают термическое разложение древесины (Jiang et al.  2010). Фосфорсодержащие химические вещества действуют как антипирены за счет образования кислот, которые снижают температуру древесины (Wu et al.  2002) и, как следствие, усиливают ее обезвоживание и обугливание (Liu 2001; Gao et al.  2006). Уголь действует как барьер для кислорода и летучих горючих компонентов (ЛОС).

Гидроксид магния является интересным антипиреном и выделяется среди многих химических продуктов, поскольку он безопасен для окружающей среды, имеет низкую цену, низкую токсичность, коррозионную активность и способность подавлять дым (Zhang et al.  2016). При температуре около 300 °C гидроксид магния разлагается до гидроксида магния с выделением водяного пара, воздействующего на полимерную систему (Rothon and Hornsby 1996). В 2017 году было проведено новое исследование термического разложения гидроксида наномагния (Янг и др.  2017). Водяной пар высвобождается во время разложения, поэтому гидроксид магния действует как антипирен, поскольку создает слой, изолирующий материал от пламени (Zhu et al.  2016).

Бор, который можно отнести к классу экологически чистых материалов (El-Batal и др.  2019), используется в различных областях, таких как сельское хозяйство, производство стекловолокна или обработка материалов, но, что наиболее важно, для защиты от огня. (Саян и др. 2010). Соединения бора являются лучшим выбором в качестве антипиренов для целлюлозных материалов. На протяжении многих лет проводились исследования, показывающие эффективность соединений бора в качестве антипиренов. В большинстве случаев используются два вида: бура и борная кислота.Эти два соединения эффективны в качестве антипиренов на поверхности древесины. В большинстве случаев бура и борная кислота используются вместе, потому что они дополняют друг друга. Преимущество буры заключается в подавлении распространения пламени, а недостаток в том, что бура способствует тлению. С другой стороны, борная кислота является хорошим подавителем тления, но ее способность подавлять распространение пламени низкая (Baysal et al.  2007).

Поскольку каждая предварительная обработка антипиренами по-разному влияет на разные породы дерева, не только тип антипирена, но и его дозировка будут иметь большое влияние на результат.Брахмия и др. . (2020) изучали влияние различных антипиренов соединений бора и фосфора с разной концентрацией на тополь и сосну обыкновенную. Использовали буру с концентрацией 25 г/л, диаммонийгидрофосфат с концентрацией 25 г/л и 300 г/л и гидрофосфат динатрия с концентрацией 25 г/л и 77 г/л. Результаты показали, что соединения фосфора обладают лучшими характеристиками, чем бура, особенно при использовании с тополем. Концентрация оказывает большое влияние на характеристики огнестойкости, при этом более высокая концентрация обеспечивает более высокую огнестойкость.Рекомендуется использовать антипирены в высоких дозах для достижения лучших результатов, но в случае с цементно-древесными композитами необходима сбалансированная дозировка антипиренов, и необходимо учитывать их влияние на отверждение цементно-древесного материала.

ВЫВОДЫ

  1. Цементно-древесные композиты (CWC) — непредсказуемые строительные материалы, на которые влияет множество факторов. Наиболее важным фактором при производстве CWC является совместимость дерева и цемента. Порода древесины является наиболее важным фактором совместимости цемента с древесиной, потому что не все породы имеют одинаковый вид и количество экстрактивных веществ.Влияние оказывает не только порода древесины, но и время сбора, возраст и хранение, поскольку эти факторы могут влиять на экстрактивные вещества в древесине.
  2. Предварительная обработка древесины использовалась для снижения содержания экстрактивных веществ или ингибиторов цемента во многих исследованиях. Наиболее часто используемыми средствами предварительной обработки древесины были горячая и холодная вода, гидроксид натрия, гидроксид кальция, отбеливатель и щелочной гидролиз. Эти предварительные обработки могут изменить совместимость цементной древесины с несовместимой на подходящую.Из-за требований и правил CWC находится в постоянном развитии.
  3. Механические свойства и сокращение времени отверждения являются наиболее важными аспектами, на которых сосредоточились исследователи. Обычно механические свойства повышают с помощью различных добавок, таких как хлорид кальция и силикат натрия. Для уменьшения времени отверждения CWC широко используется углекислый газ (CO 2 ). Он не только используется для сокращения времени отверждения, но также улучшает механические свойства и водопоглощение.
  4. Несколько исследовательских проектов изучали огнестойкость CWC, и они в основном были сосредоточены на демонстрации того, что CWC с подходящим составом является негорючим материалом. Исследования также показали влияние различных добавок на термическую стабильность материала. Тем не менее, огнестойкость CWC нуждается в повышении. Решением может быть предварительная обработка с использованием антипиренов. Однако используемые антипирены не должны влиять на первичные свойства, такие как механические характеристики.Кроме того, используемые антипирены должны быть экологически чистыми, чтобы не наносить вреда людям. Они также должны быть дешевыми, потому что CWC должны оставаться в рамках бюджета. Известные антипирены для древесины, которые, по-видимому, могут использоваться в качестве агентов для предварительной обработки, представляют собой соединения фосфора, бора и магния.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы выражают благодарность профессору Ковачу Жолту за корректуру рукописи. Эта статья была подготовлена ​​в рамках «EFOP-3.6.1-16-2016-00018 — Повышение роли исследований + разработок + инноваций в высшем образовании посредством институциональных разработок, способствующих интеллектуальной специализации в Шопроне и Сомбатхее.

Авторы также заявляют об отсутствии конфликта интересов.

ССЫЛКИ

Абдельрахман, А. Б., Парич, М. Т., Шах Уид, М., Абдул Самад, А. Р., и Ахмед Абдалла, А. М. (2015). «Влияние предварительной обработки, соотношения древесины и цемента и частичной замены цемента гипсом на древесные композиты Prosopis chilensis », European Journal of Wood and Wood Products 73(4), 557-559. DOI: 10.1007/s00107-015-0909-x

Аль-Мефаррей, Х.А. (2009). «Испытание и улучшение совместимости пяти саудовских пород древесины для производства цементно-стружечных плит», Alexandria Science Exchange Journal  30(3), 333-342.

Альпар, Л., Т., Павлекович, А.А., Чока, Л., и Хорват, Л. (2011). «Цементные плиты из древесной шерсти, изготовленные из наноминералов», Международная научная конференция по обработке твердой древесины (ISCHP2011) , 75-82.

Альпар, Л. Т., Сельмецци, Э., и Чока Л. (2012). «Расширенная совместимость древесного цемента с наноминералами», Международная научная конференция по устойчивому развитию и экологическому следу , 1–7.

Альпар, Л. Т., Такатс, П., и Хатано, Ю. (2003). «Пористость цементно-стружечных плит, отвержденных инъекцией CO 2 и отвержденных гидратацией», JARQ  37(4), 263-268.

Антиви-Боасиако, К., Офосухене, Л., и Боаду, К. Б. (2018). «Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов», Journal of Sustainable Forestry  37(4), 414-428. DOI: 10.1080/10549811.2018.1427112

Ашори А., Табарса Т., Азизи Х.и Мирзабейги, Р. (2011). «Цементно-древесная плита с использованием смеси эвкалипта и тополя», Industrial Crops and Products 34(1), 1146-1149. DOI: 10.1016/j.indcrop.2011.03.033

Ашори, А., Табарса, Т., и Амоси, Ф. (2012a). «Оценка использования железнодорожных шпал из отходов древесины в древесно-цементных композиционных материалах»,  Строительные материалы  126-129. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2011.08.016.

Ашори, А., Табарса, Т., и Сепахванд, С. (2012b).«Цементно-композитные плиты из стружки тополя», Строительные материалы 26(1), 131-134. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2011.06.001

Айрилмис, Н., Дундар, Т., Кандан, З.,   и Акбулут, Т. (2009). «Смачиваемость обработанного антипиреном клееного бруса (LVL), изготовленного из шпона, высушенного при различных температурах», BioResources 4(4), 1536-1544. DOI: 10.15376/biores.4.4.1536-1544

Байсал Э., Ялинкилич М.К., Аалтинок М., Сонмез А., Пекер Х. и Чолак М. (2007). «Некоторые физические, биологические, механические и огнестойкие свойства древесно-полимерного композита (ДПК), предварительно обработанного смесью борной кислоты и буры», Construction and Building Materials 21(9), 1879-1885. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2006.05.026.

Бейо, Л., и Такац, П. (2005). «Разработка композитных балок на цементном основании», Acta Silvatica Et Lignaria Hungarica  1, 111–119.

Боаду, К.Б., Антви-Боасиако, К.и Офосухене, Л. (2018). «Экстракция растворителем ингибирующих веществ из трех твердых пород древесины разной плотности и их совместимость с цементом при производстве композитов», Journal of the Indian Academy of Wood Science 15(2), 140-148. DOI: 10.1007/s13196-018-0219-0.

Брахмиа, Ф.З., Альпар, Т., Хорват, П.Г., и Чиха, К. (2020). «Сравнительный анализ смачиваемости антипиренами тополя ( Populus сорта euramericana I214) и сосны обыкновенной ( Pinus sylvestris )», Surfaces and Interfaces 18, 100405.

Буллард, Дж. В., Дженнингс, Х. М., Ливингстон, Р. А., Нонат, А., Шерер, Г. В., Швейцер, Дж. С., Скривенер, К. Л., и Томас, Дж. Дж. (2011). «Механизмы гидратации цемента», Cement and Concrete Research 41(12), 1208-1223. DOI: 10.1016/j.cemconres.2010.09.011.

Чечин, Л., Матоски, А., Миранд а де Лима, А., Моник, А., и Бассо, Р. (2018). «Влияние обработки на высокую начальную прочность портландцемента и совместимость с бамбуковым мхом», Revista Ingenieria de Construction 33(2), 127-136.

Деплаз, А. (2005). «Построение структур архитектурных материалов», Bikhauser-Publishers for Architecture , 60-112.

Эль-Баталь, А. И., Эль-Сайяд, Г. С., Аль-Хазми, Н. Э., и Гобара, М. (2019). «Антибиопленочная и антимикробная активность наночастиц бора серебра, синтезированных полимером ПВП и гамма-лучами, против патогенов мочевыводящих путей», Journal of Cluster Science , 30 (4), 947-964.

Фан, М., Надиконтар, М.К., Чжоу X. и Нгамвенг Дж. Н. (2012). «Цементные композиты из тропической древесины: совместимость дерева и цемента», Construction and Building Materials 36, 135-140. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2012.04.089.

Ферраз, Дж. М., Дель Менецци, Ч. Х. С., Сарза, М. Р., Окино, Э. Ю. А., и Мартинц, С. А. (2012). «Совместимость предварительно обработанных кокосовых волокон ( Cocos nucifera L.) с портландцементом для производства минеральных композитов», International Journal of Polymer Science 2012, 1-15.DOI: 10.1155/2012/2

Фрайборт, С., Мауртис, Р., Тейшингер, А., и Мюллер, У. (2008). «Композиты на цементной основе — механический обзор», BioResources 3(2), 602-626. DOI: 10.15376/biores.3.2.602-626

Гао, Ф., Тонг, Л. и Фанг, З. (2006). «Влияние нового вспучивающегося антипирена, содержащего фосфорсодержащий азот, на огнестойкость и тепловое поведение поли(бутилентерефталата)», Polymer Degradation and Stability 91(6), 1295-1299.DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2005.08.013

Гастро В., Араужо Р. Д., Парчен К. и Ивакири С. (2014). «Оценка влияния предварительной обработки древесины эвкалипта бентами и камбаджа на степень совместимости с портландцементом», Revista Arvore  35(5), 935-942.

Гастро В., Да Роза Р., Замбуджа А., Била Н. Ф., Парчен С. Ф. А., Саассаки Г. И. и Ивкири С. (2018). «Взаимосвязь между химическим составом древесины тропических лиственных пород и совместимостью древесины и цемента», Journal of Wood Chemistry and Technology 38(1), 28-34.DOI: 10.1080/02773813.2017.1355390

Гастро, В., Замбуджа, Р. Д. Р., Парчен, К. Ф. А., и Ивакири, С. (2019). «Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием амазонской древесины», Acta Amazonia 49(1), 75-80.

Гундуз, Л., Калкан, С.О., и Искер, А.М. (2018). «Влияние использования цементно-стружечных плит с композитным компонентом на акустические характеристики в наружных шумозащитных экранах»,  Евразийские труды по науке, технологиям, инженерии и математике,  (4), 246–255.

Ханнант, Д. Дж., Венката, С. Б., Сивер и Шрикант, П. С. Р. (2018). «5.15 Композиты на основе цемента», Комплексные композитные материалы II  5, 379-420.

Хассан, М.С., Салих, С.А., и Али, И.М. (2016). «Оценка прочности цементных плит из целлюлозы, армированной волокнами финиковой пальмы, отвержденной CO2», Eng. и тех. Журнал  34, 1029–1046.

Hillerborg, A., Modéer, M., and Petersson, P.E. (1976). «Анализ образования и роста трещин в бетоне с помощью механики разрушения и конечных элементов», Cement and Concrete Research 6(6), 773-781.DOI: 10.1016/0008-8846(76)

-7.

Цзян Д., Цуй С., Сюй Ф. и Туо Т. (2015). «Влияние методов модификации листовых волокон на совместимость между листовыми волокнами и материалами на основе цемента», Construction and Building Materials  94, 502-512. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2015.07.045

Цзян, Дж.,   Ли, Дж., Ху, Дж., и   Фан, Д. (2010). «Влияние азотно-фосфорных антипиренов на термическое разложение древесины», Construction and Building Materials 24(12), 2633-2637.DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2010.04.064

Хорхе, Ф. К., Перейра, К., и Феррейра, Дж. М. Ф. (2004). «Древесно-цементные композиты: обзор», Holz als Roh – und Werkstoff  62(5), 370–377. DOI: 10.1007/s00107-004-0501-2

Караде, С. Р. (2010). «Цементные композиты из лигноцеллюлозных отходов», Строительные материалы 24(8), 1323-1330. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2010.02.003

Кохова К., Капри В., Говен Ф. и Шольбах К.(2020). «Исследование локальной деградации древесных насаждений и ее влияния на цементно-древесные композиты», Construction and Building Materials 231, 117201. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2019.117201

Кохова, К., Шолльбах, К., Говен, Ф., и Брауэрс, Х. Дж. Х. (2017). «Влияние сахаридов на гидратацию обычного портландцемента», Construction and Building Materials 150, 268-275. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.05.149

Кохестани, Б., Кубаа, А., Белем Т., Бюссьер Б. и Бузаза Х. (2016). «Экспериментальное исследование механических и микроструктурных свойств тампонажной цементной засыпки, содержащей кленовый заполнитель», Строительные материалы 121, 222-228. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2016.05.118

Косматка, С. Х., Керхофф, Б. и Панарезе, В. К. (2008). «Конструкторское и контрольное проектирование и контроль бетонной смеси», Инженерный бюллетень 001, 1-228.

ЛеВан, С. Л., Росс, Р.Дж. и Винанди, Дж. Э. (1990). Влияние огнезащитных химикатов на свойства древесины при изгибе при повышенных температурах , Министерство сельского хозяйства США, Лаборатория лесных товаров, Мэдисон, Висконсин, США.

Лян, З. Ф., Ян, Б., Ван, Л., Чжан, X., Чжан, Л., и Хе, Н. (2014). «Разработка гибкой модели нейтрального дерева для процесса гидратации портландцемента», Advances in Swarn Intelligence  302-309.

Лю, Ю. Л. (2001). «Огнестойкие эпоксидные смолы из нового фосфорсодержащего новолака», Polymer 42(8), 3445-3454.DOI: 10.1016/S0032-3861(00)00717-5

Мааил, Р. С. (2013). «Анализ деградации при производстве цементно-стружечных плит с использованием сверхкритического CO 2 », Wood Research Journal 4(2), 76-82.

Мааил, Р. С., Умемура, К., Айзава, Х., и Канаи, С. (2011). «Процессы отверждения и деградации цементно-стружечной плиты при сверхкритической обработке CO 2 », Journal of Wood Science 57(4), 302-307. DOI: 10.1007/s10086-011-1179-9

Махзабин, С., Хамид, Р., и Бадаруззаман, WH (2013). «Оценка свойств матрицы из древесноволокнистого цемента с включением химических веществ», Journal of Engineering Science and Technology 8(4), 385-398.

Маковинг, И. (2010). «Микроволновая сушка древесно-цементных композитов», Wood Research 55(2), 115-124.

Мэллони, Т. М. (1989). «Материалы для композиционных плит: свойства и испытания современных древесно-стружечных плит и плит для сухой обработки», Производство 120-128.

Маркос-Мезон, В., Мишель А., Солгаард А., Фишер Г., Эдвардсен К. и Сковхус Т.Л. (2018). «Коррозионная стойкость бетона, армированного стальной фиброй. Обзор литературы», Cement and Concrete Research  1-20. DOI: 10.1016/j.cemconres.2017.05.016

Мартейнссон, Б., и Гудмундссон, Э. (2018). «Цементно-стружечные плиты с различными типами натуральных волокон — с использованием впрыска углекислого газа для усиления начального сцепления», Open Journal of Composite Materials 8(1), 28-42.DOI: 10.4236/ojcm.2018.81003

Матоски, А., Хара, М.М., Ивакири, С., и Касаби, Дж.М. (2013). «Uso de aditivos aceleradores em painéis de cimento-madeira: Características e propridedes», Acta Scientiarum — Technology 35(4), 655-660. DOI: 10.4025/actascitechnol.v35i4.11261

Медина, Л. А., и Шледевски, Р. (2009). «Жидкое стекло как гидрофобная и огнезащитная добавка для композитов, армированных натуральным волокном», Journal of Nanostructured Polymers and Nanocomposites 5(4), 107-114.

Медведь, С., и Резник, Дж. (2003). «Влияние размера частиц бука, используемого в поверхностном слое, на прочность при изгибе трехслойной ДСП», Сборник Госдарства в Лесарстве , 72, 197-207.

Мохаммед, А., Абдалла, А., и Ясин Абдельгадир, А. (2016). «Влияние соотношения цемент/древесина и размера частиц на некоторые свойства древесно-цементных заполнителей из акацинила», , Судан Сильва,  12(i), 41–52.

Мохаммед, С., и Сафиулла, О. (2018). «Оптимизация содержания SO 3 в алжирском портландцементе: исследование влияния различных количеств гипса на свойства цемента», Construction and Building Materials 164, 362-370.DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.12.218

Мослеми, А.А., и Пфистер, С.К. (1986). «Влияние соотношения цемент/древесина и типа цемента на прочность на изгиб и стабильность размеров древесно-цементных композитных панелей», Wood and Fiber Science  19(2), 165–175.

На Б., Ван З., Ван Х. и Лу Х. (2014). «Обзор совместимости древесины и цемента», Wood Research  59(5), 813-826.

Насер, Р. А., и Аль-Мефаррей, Х. А. (2011). «Корни финиковой пальмы как сырье для производства древесно-цементных композитов в Саудовской Аравии», World Applied Science Journal  5(12), 1651-1658.

Насер, Р. А., Салем, М. З. М., Аль-Меферрей, Х. А., и Ареф, И. М. (2016). «Использование отходов обрезки деревьев для производства армированных древесиной цементных композитов», Цементно-бетонные композиты 72, 246-256. DOI: 10.1016/j.cemconcomp.2016.06.008

Назерян, М., и Садегиипанах, В. (2013). «Цементно-стружечная плита со смесью пшеничной соломы и древесины тополя», Journal of Forestry Research  24(2), 381-390. DOI: 10.1007/s11676-013-0363-8

Пападопулос, А.Н. (2009). «Физико-механические свойства и устойчивость к базидиомицетам древесно-стружечных плит, изготовленных из цемента и древесных частиц Carpinus betulus L.», Wood Research 54(2), 95-100.

Паска, С.А., Хартли, И.Д., Рейд, М.Э., и Тринг, Р.В. (2010). «Оценка совместимости древесины сосны скрученной ( Pinus contorta var. Latifolia) с портландцементом», Materials 3(12), 5311-5319. DOI: 10.3390/ma3125311

Филлипс, Д.R. и Hse, C.Y., (1987). «Влияние соотношения цемента и древесины и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей», Wood and Fiber Science  19(3), 262-268.

Ци, Х., Купер, П.А., и Хутон, Д. (2010). «Исследование основных процессов быстротвердеющей древесно-цементно-водной смеси с CO 2 », European Journal of Wood and Wood Products 68(1), 35-41. DOI: 10.1007/s00107-009-0351-z

Кирога, А., Марзокки, В., и Ринтоул, И. (2016). «Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana », Composites Part B: Engineering 84, 25-32. DOI: 10.1016/j.compositesb.2015.08.069

Ротон, Р. Н. и Хорнсби, П. Р. (1996). «Огнезащитные эффекты гидроксида магния», Polymer Degradation and Stability 54 (2-3 SPEC. ISS.), 383-385. DOI: 10.1016/s0141-3910(96)00067-5

Саваль, Дж.М., Лапуэнта Р., Наварро В. и Тенза-Абриль А. Дж. (2014). «Огнестойкость, физические и механические характеристики древесно-стружечных плит, содержащих отходы океанической Posidonia», Mater. Констр.  64, 314. DOI: 10.3989/mc.2014.01413

Саян, П., Саргут, С.Т. и Киран, Б. (2010). «Влияние примесей на микротвердость декагидрата буры», Powder Technology 197(3), 254-259. DOI: 10.1016/j.powtec.2009.09.025

Сораушян, П., Ван, Дж. П., и Хассан, М.(2012). «Характеристики долговечности композитов, армированных целлюлозным волокном, отвержденных CO 2 », Construction and Building Materials 34, 44-53. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2012.02.016

Сорушян, П., Вон, Дж. П., и Хассан, М. (2013). «Анализ долговечности и микроструктуры цементно-стружечной плиты, отвержденной углекислым газом», Cement and Concrete Composites  41, 34–44. DOI: 10.1016/j.cemconcomp.2013.04.014

Сотаннде А., Олввадаре А. О., Огедох О.и Адеогун, П.Ф. (2012). «Оценка цементно-стружечной плиты, изготовленной из древесных отходов Afzelia africana », Journal of Engineering Science and Technology 7(6), 732-743.

Stevens, R. van Es, D.S., Bezemer, R.C., and Kranenbarg, A. (2006). «Взаимосвязь структура-активность огнезащитных соединений фосфора в древесине», Polymer Degradation and Stability 91(4), 832-841. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2005.06.014

Стокке, Д.Д., Ву, К., и Хан, Г. (2013). «Введение в композиты из древесины и натуральных волокон», серия Wiley в журнале «Возобновляемые ресурсы», Бельгия, стр. 225–226.

Табарса Т. и Ашори А. (2011). «Стабильность размеров и водопоглощающие свойства цементно-древесных композитов», Journal of Polymers and the Environment 19(2), 518-521. DOI: 10.1007/s10924-011-0295-3

Таскирвати И., Сануси Д., Бахарудин Б., Агуссалим А. и Сухасман С. (2019). «Характеристики цементной плиты с добавлением CO 2 методом впрыскивания CaCl2 в качестве добавки с использованием двух пород древесины из общественных лесов», Серия конференций IOP: Науки о Земле и окружающей среде 270(1).DOI: 10.1088/1755-1315/270/1/012055

Вайкеллионис, Г., и Вайкельонис, Р. (2006). «Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана», Ceramics-Silikáty  50(2), 115-122

Ван дер Вин, И. и де Бур, Дж. (2012). «Фосфорные антипирены: свойства, производство, присутствие в окружающей среде, токсичность и анализ», Chemosphere 88(10), 1119-1153. DOI: 10.1016/j.chemosphere.2012.03.067

Ван, Л., Чен, С.С., Цанг, Д. К. В., Пун, К. С., и Дай, Дж. Г. (2017a). «Отверждение CO2 и армирование волокнами для экологически чистой переработки загрязненной древесины в высокоэффективные цементно-стружечные плиты», Journal of CO 2  Utilization  18, 107–116. DOI: 10.1016/j.jcou.2017.01.018

Ван, Л., Ю, И.К.М., Цанг, Д.К.В., Ли, С., Ли, Дж., Пун, К.С., Ван, Ю.С., и Дай, Дж.Г. (2017b). «Преобразование древесных отходов в водостойкие плиты из магнезиально-фосфатного цемента, модифицированные глиноземом и красным шламом», Journal of Cleaner Production 452-462.DOI: 10.1016/j.jclepro.2017.09.038

Ван, Л., Ю, И.К.М., Цанг, Д.К.В., Ю, К., Ли, С., Пун, К.С., и Дай, Дж.Г. (2018 г.) «Переработка древесных отходов в армированные волокном магнезиально-фосфатные цементно-стружечные плиты», Строительство и строительные материалы  159, 54-63. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.10.107

Ван, X., и Ю, Y. (2012). «Совместимость двух распространенных быстрорастущих видов с портландцементом». Журнал Индийской академии наук о древесине , 9(2), 154–159.

Вэй, Ю.М., Гуан Чжоу, Ю., и Томита, Б. (2000). «Поведение гидратации композита на основе древесного цемента I: оценка влияния пород древесины на совместимость и прочность с обычным портландцементом», Journal of Wood Science 46(4), 296-302. DOI: 10.1007/BF00766220

Ву, К.С., Лю, Ю.Л. и Чиу, Ю.С. (2002). «Эпоксидные смолы, содержащие огнезащитные элементы из эпоксидных соединений с включением кремния, отвержденных фосфорными или азотсодержащими отвердителями», Polymer 43(15), 4277-4284.DOI: 10.1016/S0032-3861(02)00234-3

Вульф, Ф., Шульц, К., Брозель, Л., и Пфрим, А. (2015). «Armirani beton s mineraliziranim česticama drva kao element za ukrućenje smanjene gustoće»,  Drvna Industrija  66(1), 57-62. DOI: 10.5552/др.2015.1345

Се X., Гоу Г., Чжоу З., Цзян М., Сюй X., Ван З. и Хуэй Д. (2016). «Влияние предварительной обработки рисовой соломы на гидратацию композитов на основе цемента с наполнителем из соломы», Construction and Building Materials 113, 449-455.DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2016.03.088

Ян В., Чжу З., Ши Дж., Чжао Б., Чен З. и Ву Ю. (2017). «Характеристика термического разложения гидроксида наномагния с помощью спектроскопии времени жизни аннигиляции позитронов», Powder Technology 311, 206-212. DOI: 10.1016/j.powtec.2017.01.059

Чжан, К., и Сунь, К. (2018). «Использование композита из проволочной сетки и полиуретанового цемента (WM-PUC) для усиления ж/б тавровых балок при изгибе», Journal of Building Engineering 122-136.DOI: 10.1016/j.jobe.2017.11.008

Чжан Т., Лю В., Ван М., Лю П., Пан Ю. и Лю Д. (2016). «Синергетический эффект производного ароматической борной кислоты и гидроксида магния на огнестойкость эпоксидной смолы», Polymer Degradation and Stability 130, 257-263. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2016.06.011

Чжан, X., Ван, Л., Чжан, Дж., Ма, Ю. и Луи., Ю. (2017). «Поведение скрепленных предварительно напряженных бетонных балок при изгибе при коррозии прядей», Nuclear Engineering and Design 313, 414-424.DOI: 10.1016/j.nucengdes.2017.01.004

Чжуа, Д., Найя, X., Лан, С., Биан, С., Лю, X., и Ли, В. (2016). «Модификация поверхности нитевидных кристаллов гидрата гидроксида сульфата магния с использованием силанового связующего агента сухим способом», Applied Surface Science 390, 25-30.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.